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1、桩基工程施 工 组 织 设 计二OO 年七月目 录1.前言1.1工程概况1.2场地地质概况1.3应执行的主要规范及标准2.施工工艺及质量控制2.1施工工艺2.2施工平面布置及施工准备2.3质量控制3.施工组织 3.1施工组织机构 3.2人员组织 3.3设备组织 3.4劳动力安排计划 3.5施工进度计划及工期保障措施 3.6施工材料用量计划4.施工质量控制4.1建立质量保证体系4.2确定各岗位责任4.3施工过程质量保证措施5.自检、自验标准5.1验收程序和验收制度5.2自检标准及质量保证措施6.施工安全管理7.施工文明措施桩基工程施 工 组 织 设 计1.前言1.1 工程概况 ，框架结构， 设计
2、部门就本桩基工程提出以下主要技术指标： a.桩参数 表1 项目类别桩径有效桩长桩顶标高数量钢筋笼长度A区ZH1桩600mmA区ZH2桩B区21.00mm198根m b.砼强度：钻孔灌注桩桩身混凝土强度C20。 c.桩身主筋保护层厚度50mm。d.砼灌注桩单桩竖向极限承载力为1650KN。1.2 场地地质概况 据该建筑岩土工程勘察技术报告可知，最大揭露深度32.5m范围内地层主要为:人工填土(Q4al)、第四系全新统陆相冲积、沼泽相沉积（Q4h+al）及上更新统陆相冲积（Q3al）的粉土、粉质粘土及粘土层。场地地下水埋深为0.501.82m，地下水对混凝土具弱腐蚀性,对钢筋混凝土中的钢筋具中等腐
3、蚀性。1.3应执行的主要规范及标准 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）建筑桩基技术规范（JGJ94-94） 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002） 建筑工程质量检验评定标准（GBJ301-88） ？工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规程（JGJ4-80）2.施工部署及平面布置2.1施工部署 a. 施工前先清理场地及地下原有基础，并平整场地使其具备“三通一平”的条件。b. 对于场地内各类地下管线进行收集整理，管线上部做为临时车道的要进行限载，如无法僻开行走的要根据车重进行临时性处理，达到承重要求的方可进行行走，并确保现场有专人进行指挥行车。c. 施工
4、前地上管线要根据行车限高进行架高和保护，确保车辆顺利通过不挂线，不违章操作，不存侥幸心理。d. 现场根据平面布置进行临建搭设，确保施工便捷。e. 做好供水、供电、材料堆放及生活设施等安排。f. 提前编审施工组织设计，进行图纸会审和技术交底，在施工图上标明桩号并确定施工顺序。g. 组织各种施工材料全部或部分运至现场，按现场平面布置图堆放，水泥应存放在固定的场地，底部高出地面30cm，钢材根据现场情况垫高架空做好防锈处理，并有专人负责对水泥和钢材的保护工作。h. 中标后提前进行各种原材料检验、试验及混凝土配合比试验。i. 场地外进行设备安装调试并结合工程进行工艺性试验，确定合理的施工参数。j. 及
5、时进行施工点位测放，做好基准线和水准基点的复核测量工作及保护工作，对于基准点要进行专门保护和外引。2.2施工现场平面布置图2。3.施工工艺及主要技术措施3.1施工工艺本工程施工采用潜水钻机自然造浆法工艺，根据施工规范及我单位多年施工经验，为保证单桩竖向极限承载力1650KN，采用跳打方式进行施工。其工艺为潜水钻机笼式钻头钻进，自然造浆成孔，钻孔达到设计要求后下放钢筋笼，通过导管向孔内连续不断地灌注混凝土直至满足设计要求。其工艺流程图见图1。材料检验测放桩位泥浆制备配合比确定定埋设护筒钢筋检验计量上料钻机就位钢筋加工混凝土搅拌调整垂直度钢筋笼制作钻至设计深度清孔安放钢筋笼下放导管 灌注混凝土钻机
6、移位桩体养护 图1 施工工艺流程图3.2主要技术措施3.2.1材质要求 各种施工材料有合格证、规格、出厂日期，并送质检部门作原材料试验。a.水泥采用普通硅酸盐425#水泥，同一批号每400吨取样一组进行“凝结时间、安定性、细度”等项试验，检验标准符合GB17592规范要求。b.碎石采用10-31.5mm级配碎石，同一批号每400m3取样一组进行“颗粒级配、强度坚固性、含泥量、比重”等项试验，检验标准符合JGJ5392规范要求。c.砂采用中粗砂，同一批号每400m3取样一组进行“颗粒级配、含泥量、密度”等项试验，检验标准符合JGJ5291规范要求。d.水成孔用水和搅拌用水采用现场水源。混凝土搅拌
7、用水需化验合格后方可使用。e.钢筋 施工所用的钢筋，均附有“材质证明书”，同一批号、同一规格每20吨取样一组进行“抗拉、抗弯”原材试验。3.2.2 测放桩位与高程由专业测量人员按建设单位所提供的现场坐标点，使用全站仪，标点桩位与高程,对于基准点,测放完毕后,用直径20mm铁钎垂直钎入400-600mm深,拔出后倒入白灰,做挖坑定心标志,然后在地表钎入木桩高出地面80-150mm,做出特殊标记,其余桩位按桩基平面布置图测放各桩位，桩位偏差在10mm内。3.2.3埋设护筒护筒起桩孔定位和保护孔口的作用。多用4-8mm厚的钢板卷制焊接而成,埋设时:1) 护筒内径0.7米，粘性土中高度不小于1.0米。
8、在整个施工过程中保证护筒中心与桩中心重合。2) 护筒应圆,同心度好，不易变形，不漏水，安装起拔方便，坚固耐用。3) 埋设护筒时先根据测量给定的桩径，按十字交叉定位法钉引线桩，以十字交点（钻孔中心）为圆心以大于护筒半径50-100mm的长度为半径画圆挖护筒坑，将高度适宜的护筒置于坑内，复测找正使其垂直、周正，上端要高出自然地面200-250mm，周围填土捣实，不得下沉。3.2.4钻孔 a.钻机行走钢轨铺设平直、稳固。 b. 钻机就位后，底座用枕木垫实塞紧，防止钻机在施工中发生偏移，倾斜和沉陷。 c.泥浆沉淀、循环池的开挖位置选在桩位区外，挖池容积和数量以满足施工钻进为准,且挖池容积不小于6m3。
9、d.钻进开始时泵入清水原土自然造浆，当遇易坍塌或缩径地层或返砂不利时，加入粘土造浆，提高泥浆质量，以保证孔壁的稳定性。 e.加接钻杆时，先将钻具稍稍提离孔底，待冲洗液循环3-5分钟后，再拧卸加接钻杆。 f.成孔过程连续不间断进行,并做好施工原始记录。 g.成孔孔深、孔径符合要求后要及时下放钢筋笼、灌注砼，确保成孔完毕至灌注砼的时间间隔不超过60分钟。 h.定期对循环池内制备泥浆进行检测，确保泥浆满足设计要求。粘度采用50000/70000漏斗法进行检测，必须满足1820s；胶体率采用量杯法检测，必须大于95%，含砂率采用含砂率测定计进行检测并确保小于4%，泥皮厚度采用失水量测定计进行测量并确保
10、泥皮厚度小于13mm/30min。3.2.5清孔 钻头钻至设计持力层深度后，为保证灌注混凝土质量，必须清除孔内沉渣，更换孔内浓浆。a. 清孔要求：终孔后立即进行，以免沉渣多，增加清孔难度和时间；清孔中随时观察冲冼液中的含砂量，用手捻摸渣感不明显，测试含砂量不超过4%，沉渣厚度不超过100mm，达到标准要求时停止清孔；替换后的冲冼液相对密度应小于1.20，粘度小于28s，同时保持一定水头高度，防止塌孔；清孔结束应立即吊放钢筋笼，灌注混凝土。灌注前应重新测量沉渣厚度，如超标要重新清b. 清孔方法根据钻进行方法与孔底沉渣多少决定。本工艺多采用导管法进行清孔。3.2.6钢筋笼制作与吊放 a.经检验合格
11、后的钢筋应根据其规格、型号分别堆放，并做标识。b.钢筋笼焊接前，先进行钢筋调直、钢筋切割、螺旋筋制作和钢筋清污处理工作。c.钢筋焊接质量外观检查包括： (1)焊点处熔化金属均匀。 (2)搭接长度符合要求。 (3)焊点无脱落、漏焊、裂纹、明显烧伤等缺陷。 d.钢筋笼制作严格按设计要求和规范制作完成。钢筋笼偏差符合以下规定： 主筋间距允许偏差：10mm 加强筋间距允许偏差：15mm 螺旋筋间距允许偏差：20mm 钢筋笼直径允许偏差：10mm 钢筋笼长度允许偏差：40mm 钢筋笼保护层偏差：20mm e.为了保证笼顶标高达到设计要求，每根桩成孔完毕后测量孔顶标高确定吊筋长度后，在主筋上焊接两根14m
12、m吊筋，吊筋与主筋采用双面搭接焊，焊接长度大于等于5d，焊接要牢固。为保障钢筋笼保护层满足50mm厚度，每个钢筋笼安装三组（8个）半径为50mm的圆形混凝土块。 f.箍筋与主筋采用点焊，各接口要焊牢，防止出现脱焊。 g.钢筋笼吊放时对准孔位、扶稳、缓慢下放，避免碰撞孔壁，不得强行下放。下放时技术人员、质量监察员应监督吊放过程，以确保工程质量。 h.吊放完毕，标高符合要求后将吊筋固定牢固，桩顶标高误差为50mm并保证钢筋笼中心与桩孔中心偏差为10mm。3.2.7混凝土搅拌及运输3.2.7.1水下砼配合比要求 a.配合比必须通过质检站试验室确定，坍落度拟用180-220mm，砂率约45%，水泥用量
13、不少于360Kg/m3，粗骨料的最大粒径小于40mm，采用10-31.5mm。 b.确保混凝土具有良好的和易性和流动性，坍落度满足灌注要求。 c.混凝土搅拌严格按照实验室配合比和混凝土搅拌操作规程进行。3.2.7.2砼搅拌及运输 a. 砼搅拌应严格按配合比进行，在搅拌站旁挂配合比标识牌标明用量，现场配制混凝土用料控制在允许范围内，即用水量2%，水泥量2%，粗、细骨料3%。水泥用量用整袋控制，粗、细骨料用磅秤称量。 b.砼搅拌机采用自落式，每盘砼搅拌时间不低于60s。 c.砼在运输过程中，保持其均匀性，做到不分层、不离析、不漏浆、不结硬。 d. 同一批原材料，在砼配合比不改变的情况下，每100m
14、3制作砼试块一组备用，以检验其合格性。3.2.7.3混凝土灌注成桩 a.水下混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，单桩混凝土灌注时间不宜过长，而且应连续灌注。 b.导管内径不大于219mm，底管长度不小于4m。导管使用前试拼装,检查导管是否有坑、变形、管身与接头处是否漏水。c. 导管吊放入孔时，将橡胶圈安放周正严密，确保密封良好；导管在桩孔内的位置保持居中，防止导管偏移，撞坏钢筋笼或损坏导管。导管底部距孔底距离不超过300-500mm。 d. 根据施工图纸配制足够的首批混凝土，确保导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。 e.混凝土灌注过程中导管始终埋在混凝土中，不得将导管提出混凝土表面。导管埋入混凝土表面的深度不得小于2.0m
