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1、一、问题解决型（自定目标）课题 QC 小组成果 这类成果是指课题的目标是小组自己确定的（即自定目标）。问题解决型（包括现场型、攻关型、服务型、管理型）课 题，都可以自定目标。如果是问题解决型中自定目标的课题。QC成果的整理，就 应该按照问题解决型（自定目标）课题 QC 小组活动的程序，一 个步骤，一个步骤去整理。成果内容内容包括选择课题、现状 调查、设定目标、分析原因、确定主要原因、制定对策、按对 策实施、检查效果、确定巩固措施、总结和下一步打算的程序 还包括数据、图表、统计工具等。案例一是问题解决型中自定 目标的成果案例，2014 年度获得全国优秀 QC 小组成果。案例一（问题解决型（自定目
2、标）课题QC小组成果案例）提高薄片齿轮加工合格率一、课题背景薄片齿轮（见图 1）是某项目受信仪的关键零件之一，其零件厚度薄，加工难度大,精度要 求高，近十年来一直存在报废率高的问题，严重影响我部生产进度。为此，我班组成立了 QC 小组，大家集思广益 、献计献策针对薄片齿轮报废率高这一问题采取了一系列措施，展开了本 次 QC 小组活动。巾I W1.W 52巾 53n7材料：40Cr硬度：2832 HRC图1：薄片齿轮零件示意图制图人：白X制图时间：3月25日二、小组概况：表1 小组组成人员小组名称XX机械制造部车工班组QC小组小组类型攻关型课题名称提高薄片齿轮加工合格率小组人数10人注册时间20
3、13年3月25日注册编号2013-001活动时间2013年3月2013年12月活动次数9次序号姓名性别文化程度组内职务职称职责1杨XX男中专组长高级工负责全面工作2白X男本科组员高级工协助工作3严XX男大专组员中级工数据统计4强XX女本科组员技师整理资料5祝XX男大专组员技师指导工作6李XX女大专组员高级工策划与整理7赵XX男本科组员技师坐标镗操作8史X男本科组员技师数控操作9马X男大专组员高级工数控操作10朱XX男本科组员高工完善工艺图2 XX单位机械制造部车工班组QC小组全家福制表人：严XX制表时间：3月25日三、选择课题部门要求现状调查1.现状调查小组成.62.18%，小组 表2薄片齿少
4、四、分析经调查，2012 成员对59件齿 轮不合格项目调加工现状1D将零件加工合格率提高到80%以上，按期保质保量完成加工任 务。零件厚度薄，精度要求高，加工合格率仅达62.18%，严重影 年响我工该薄片齿轮共156件，其中不合格品59件，合格率为轮不合年格项目份进片齿轮乔分析统计,见下表:查统计表1季度2季度3季度4季度年度平均值合格率55.16%67.17%64.26%62.13%62.18%序号项目1零件:变形（跳动尺寸0.025超差合课题选定80.00%70.00%60.00%50.00%40.00%30.00%20.00%10.00%0.00%加工时间 1季度2季度3季度4季度报废件
5、数（次）百分比（）累计百分比4271.19%71.19%71.19%DDI提高薄片齿轮加工合格率2齿面精度等级不达标（制齿）813.56%84.75%3齿面平行度超差（磨工）46.78%91.53%4酸洗过度（表面处理）35.08%96.61%5材料出现裂纹（热处理调质）23.39%100%合计59100%制表人：李XX制表时间：3月31日根据调查情况，绘制了薄片齿轮不合格项目排列图（见图4）：o o o O5 4 3 2数次废报o O100.00%90.00%80.00%70.00%60.00%50.00%40.00%30.00%20.00%10.00%比分百计累图4薄片齿轮不合格项目排列图
6、制图人：史X制图时间：3月31日0.00%从排列图可以直接看出，零件变形（跳动尺寸0.025超差）占零件不合格项目的71.19%, 是造成薄片齿轮加工合格率低的主要问题。2.目标设定依据表3 目标设定依据表序号项目名称项目百分比具体计算过程12012年加工合格 率62.18%（生产总零件数-报废零件数）/生产总零件数（156 件-59 件）/156 件=62.18%2“零件变形”占不 合格品项目的百 分比71.19%零件变形产生的报废零件数/总报废零件数42 件/59件=71.19%3“零件变形”症结 解决后 可增加合格率26.92%零件变形占不合格项目百分比*（1-2012年合格率）71.1
7、9%*（1-62.18%）=26.92%4“零件变形”症结 解决后 合格率89.1%2012年合格率+“零件变形”症结解决后可增加合格率62.18%+26.92%=89.1%制表人：李XX制表时间：4月2日五、设定目标经过小组全体成员认真分析及测算，小组把薄片齿轮的加工合格率提高到 85%作为本次活动的目标值（见图5）。85%90.00%80.00%70.00%图）50目标六、原因分析50.00%小组成员米用头脑风风暴%法 的原因进行分析，并一一广示柱状图62.18%制图人:时间:对由零件变形 列举在鱼刺.025超差）影响薄片齿轮加工合格率10.00%0.00%目标现状衣件爱兴不件球,更软慣*
8、:低/人贞制图人:时间：4月5日丸荒丙岂更朮拱竹/一：Tg*工禺張疥n不合理 、才半打?Tya岑去蜡F止冷萍盍只需目二:斗一二/牲亠呼汇茶丁王期戏”严对理工R看冬亍：#合晏末 飛貝二具理苦钛H号m氏二？：早衣邊定建量二H萇更Ji?址北/.卑怦*九止玫龙挣一Ut图6：原因分析鱼刺图七、确定主要原因1制定要因确认计划表来料不普#严XX表4 要因确认计划表一序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成时间1技能培训不达标1培训内容2.培训成绩查阅资料1.培训内容包含工艺、设备、 实践等方面2考核成绩70分以上白X4月11日2操作者不熟悉设备 性能1.操作者的操作资格、2. 操作者操作本设备的年 龄
9、现场检查 查阅资料1操作者的三证齐全2操作者操作该设备5年以 上。严XX4月12日3操作者加工中的工艺纪 律执行情况现场检查杨XX4月15日未按照工艺要求操 作1工艺文件要求2首件“两检”制度4普通机床加工精度 低机床精度检测数值精度检测1. 主轴径向跳动W0.005mm2. 主轴端面跳动W0.010mm史X4月19日5无半精车工序工艺文件中的工序内容现场检查工艺文件中有半精车工序， 且为精车留加工余量马X4月29日6装夹力过大零件装夹部位受力情况现场检查零件无夹痕赵XX5月3日7加工基准与图纸不 符加工过程中的定位基准现场检查定位基准与图纸基准均为齿 轮的内孔祝XX5月8日8切削进给量大操作
10、者加工中所选的进 给量、切削速度具体数 值现场检查进给量0.20.3 mm /r,切削速度为4555m/min强XX5月12日9刀具更换频率低零件加工时间、更换频 率、刀具钝化程度现场检查每W 50min更换一个切削 面，80%刀具未进入严重钝 化程度史X5月15日10热处理硬度超差材料表面硬度硬度检查工艺图纸要求HRC2832杨XX5月16日11冷却液未浇到工件 上机床冷却液的工作状态现场检查工件切削部位、切削刀具能 得到充分冷却祝XX5月19日12机床周围有震源机床周围环境、设备间 隙现场检查1周围无重型设备2设备间距大于2米李XX5月20日13测量工具超差测量工具的计量精度送计量检测计量
11、部门检测报告合格杨XX5月21日14操作者未按工艺测 量操作者的测量过程现场检查先测量端面平面度，再测内 孔尺寸。朱XX5月22日15操作者选定的测量工具现场检查杨XX5月22日操作者未按工艺要 求选定测量工具使用工艺要求的测量工具千 分尺。16工艺未给定测量工 具精度工艺文件中测量工具的 内容现场检查工艺文件中给定量具精度值杨XX5月22日制表人：白X 制表时间：4月8日2.确认过程确认一：技能培训不达标4 月 11 日，经白浩查阅相关培训考核资料，三名操作者均参加过工艺知识、实际操作、应 知应会、设备保全、测量方法、质量判定等方面的培训，考试成绩均在70 分以上，综合评价合 格，考核情况（
12、见表 5）：表5操作培训成绩表姓名冈位工艺知识（分）实际操作（分）应知 应会设备 保全测量 方法质量判 定综合评 价戴X数控车828591合格合格合格合格高X普车858896合格合格合格合格马X普车809092合格合格合格合格制表人：白X时间：4月11日结论：非要因确认二：操作者不熟悉设备性能1）2013 年 4 月 12 日，严鹏飞现场检查，三名操作者均持有我所颁发的岗位资格证，工艺 培训证、安全操作证等证件，证件上培训考核成绩合格，经查阅档案，操作者操作该设备的时 间均在五年以上（见表 6 ）表 6 设备使用考核成绩统计表姓名冈位操作设备时 间常识考核设备管理TPM设备操作 培训综合 评价
13、戴勃数控车10年88合格合格合格高明普车7年85合格合格合格马超普车9年83合格合格合格制表人：严XX 时间：4月12日从上表可以看出，操作者操作设备时间较长，对设备熟悉。 结论：非要因确认三：未按照工艺要求操作1)4月15日，杨光照跟踪调查操作者工艺纪律执行情况，发现操作者正在使用的刀具、 夹具、量具及加工设备等，符合工艺文件要求，检查结果见表7：表7工艺纪律执行情况检查表工艺纪律 执行项目f r工艺要求实际情况刀具选用C620 90外圆偏刀符合工艺夹具选用三爪卡盘符合工艺量具选用三爪内径千分尺1117mm符合工艺设备选用CM6140精密车床符合工艺制表人：杨XX 时间：4月15日2)4月15、16日两天，杨光照对操作者的加工和交检过程进
