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1、基坑土方开挖分项工程质量技术交底QHXJSJD-001 施工单位广州市市政集团有限公司工程名称广州市轨道交通七号线大洲车辆段出入段线明挖区间（接广州新客站段）土建工程施工总承包分部工程深基坑工程交底部位深基坑支护及土方开挖等日 期2011年 月 日技术交底内容：1.工程概况。明挖隧道总长度约530m，断面面积约23平方米。其中：广州新客站至佛山二号线明挖段盾构吊出井端头长约209.3m；广州新客站至入段线明挖段盾构吊出井端头长约159.86m；广州新客站至出段线明挖段盾构吊出井端头长约161.35m。最大基坑开挖深度约18m。本项目范围为广州市轨道交通七号线工程大洲车辆段出入段线靠广州新客站的
2、明挖段，总长度约530m的明挖隧道工程、地下通道及出入口。本明挖段围护结构采用地下连续墙，中立柱下围护结构采用钻孔桩。围护结构类型为地下连续墙+内支撑的形式，隧道采用顺筑法施工。围护结构采用800mm厚的地下连续墙，支撑系统为：第一道支撑采用8001000mm钢筋砼支撑，并与冠梁整浇，跨度较大时在钢筋砼中间设置立柱；第二道支撑采用10001200mm钢筋砼支撑，并与腰梁整浇，跨度大时中间设置立柱；局部基坑较深处设第三道支撑，采用直径600mm的钢管支撑。主体结构底板厚为800mm及1200mm，边墙为800mm，顶板为600及1000mm，全部位C30P8防水砼2. 基坑施工总体流程如下图:第
3、四层土方开挖至基底场地平整测量放样地下连续墙及临时中立柱施工钻孔桩、旋喷止水桩等施工第一层土方开挖(至冠梁底下0.8米)冠梁及第一道砼支撑施工第二层土方开挖(至第二道支撑底下0.8米)第三道钢支撑施工第二道砼支撑施工第三层土方开挖（开挖至基底）主体结构、防水等后续施工序施工分层回填土压（夯）实等施工主体结构、防水等后续工序施工拆除第三道支撑施工主体结构(含剩余侧、中墙)等后续工序施工回填土（夯压实）拆除第二道支撑及中立柱施工分层回填土压（夯）实等施工拆除第一道支撑施工3. 冲孔桩施工工艺流程如下图:抓斗机就位导墙施工测量放样场地平整抓进岩层岩层成槽成槽检查泥浆备料供水冲机就位设立泥浆泵泥浆池向
4、孔内注入清水或泥浆冲进泥浆沉淀池清渣下放灌注砼导管制作钢筋笼钢筋检验下放钢筋笼清孔设备第一次清孔检孔器检孔测量冲孔深度制作导管拼装检查导管第二次清孔安装隔水栓球塞安装砼漏斗砼罐车运输移至下一桩位清除浮浆测量砼面高度灌注水下砼表3.1 冲孔桩施工工序质量控制点与控制施工工序序号易 发生 的质 量事 故产生原因防治措施成孔1护筒冒水 埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或冲头起落时碰撞。 在埋护筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.01.5m的水头高度。冲头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止冲孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重
5、下沉或移位时，则应重新安装护筒。成 孔2孔壁坍陷 成孔过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡或泥浆突然漏失，则可能有孔壁坍陷迹象。 主要是土质松散，泥浆护臂不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。冲进速度过快，空冲时间过长、成孔后待灌时间过长也会引起孔壁坍陷。在松散易坍塌的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆的水位高于地下水位。吊装钢筋笼时，要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要缩短焊接时间，尽可能缩短沉改时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的前提下，尽量缩短灌注时间采用优质泥
6、浆，降低失水量。采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径3缩颈塑性土膨胀4桩 底沉 淀量 过多 清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位中心而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后待灌时间过长，只是泥浆沉积。 成孔后，冲头提高离孔底1020cm，维持循环清孔时间不少于30分钟。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。灌注砼时，利用混凝土的巨大冲击力溅起孔底沉渣，达到最终清除孔底沉渣的目的。5冲孔漏浆 护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密；或水头过高等。 补救的办法是：加稠泥浆或倒入粘土慢速转动；或回填土掺卵石、片石反复冲
7、击增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞6糊钻冲渣大或泥浆比重和粘度太大，出浆口堵塞，造成糊冲（吸锤）冲击钻进时，可降低冲程，降低泥浆稠度，在粘土层上回填部分砂、砾石防止吸住冲击钻头。灌注混凝土1断 桩与 夹泥层（1）泥浆过绸；（2）灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球；（3）灌注时间过长；(4)导管埋得太深。（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌；(2)尽可能提高混凝土浇注速度：a.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；(3)提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；（4）灌注水下砼
8、前检查导管是否漏水 、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换灌注混凝土2卡管初灌时，隔水栓堵管；砼和易性、流动性差造成离析；砼中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起砼浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管过水造成砼离析等 使用的隔水栓直径与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下砼必须具备良好的和易性，配合比通过实验室确定，坍落度宜为180220mm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，却应小于40mm。为改善砼的和易性和缓凝，水下砼宜掺外加剂。确保导管连接部位的密封性，导管使用前进行水密性试验，以避
9、免导管进水。在砼浇筑过程中，砼应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，时刻监控机械事故的发生。3钢筋笼上浮 钢筋笼放置初始位置过高，砼流动性过小，导管在砼中埋置深度过大钢筋笼被砼拖顶上升；当砼灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；由于砼灌注面超过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝，如此时导管底端末及时提到钢筋笼底部以上，砼在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升钢筋笼初始位置定位准确，并与孔口固定牢固。加快砼灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止
10、砼顶层进入钢筋笼时流动性变小，砼接近钢筋笼时，控制导管埋深在1.52.0m。灌注混凝土过程中，随时掌握浇筑的标高及导管埋深，当砼面埋过钢筋底端23m时，及时将导管提至钢筋底端以上。导管在砼面得埋置深度一般宜保持在24m,不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出砼面。当发生钢筋笼上浮时，立即停止灌注砼，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面得标高，提升导管后再进行浇筑，上浮现象即可消失4、地下连续墙施工主体围护结构冲孔桩间采用80cm地下连续墙止水。其施工原理及工艺如下： （1）施工组织控制要点1）测量定位、导墙施工、成槽机成槽、冲击钻成槽、钢筋笼制作（含工字钢接头制作安装）及吊装、清孔换浆、砼灌注等工
11、序实行分工序技术负责制，每一工序设名专职技术负责人，各工序分头把关、互相协作，同时每一工序抽调有地下连续墙施工经验的熟练技术工人组建作业班。开工前作好技术交底和技术培训。2）泥浆设专职技术员负责管理，主要控制泥浆池每天贮存的泥浆数量能满足工地的需要，泥浆性能达到护壁要求。3）定期及时对成槽机、吊车、冲击钻等设备维修保养，易损部件有备用，不因机械故障而影响开挖。4）根据水下混凝土等强要求、场地实际情况及进度计划，合理安排好地下连续墙槽段开挖顺序，确保成槽施工的均衡性、连续性。（2）机械设备表2.7 施工设备表序号设备名称规格型号单位数量1地质钻机XY-100台22高喷台车PG-1500台23高压
12、泵3D2-5Z栓塞泵台24灌浆泵HB-80台25空压机P-0.8MPa、Q-6m3/min台16泥浆泵BW-150台27拌浆机WJG-80台28潜水泵1.5KW台2（3）施工工艺流程导墙施工清孔验收吊放钢筋笼安装浇注砼导管钢筋笼制作砼运输商品砼生产成槽机就位修孔制配泥浆钢材进场检验浇筑水下砼质量检查测量定位砼配合比设计成槽机挖槽冲击钻冲孔入岩泥浆循环处理渣土堆放外运 连续墙施工工艺流程 （4）施工质量控制要点图：导墙检查定位准确、导墙的稳定性标记设泥浆分隔槽段划分选膨润土配合比设计和搅拌泥浆性能试验泥浆制备成槽机或冲击钻机就位泥浆性能检测、液面高度成槽机成槽或冲击钻成槽槽段的深度及槽壁垂直度成
13、 槽清孔测沉碴测泥浆比重含砂率清孔换浆钢筋合格证钢筋试验单钢筋规格和尺寸预埋件焊接或搭接绑扎质量钢筋笼加工精度待添加的隐藏文字内容3吊点设计钢筋笼加工、吊放连续墙施工料斗容量导管接头导管位置隔水栓水密试验放入导管材料合格证配合比设计单砼坍落度导管提升速度砼面高差及深度浇筑时间、速度留试件灌注水下砼连续墙质量控制要点5. 钢筋混凝土支撑的施工 本标段基坑支护第一、二道支撑采用钢筋混凝土支撑及斜撑，混凝土强度等级为C30。施工流程图如下：基坑开挖至混凝土支撑底面下0.3m处基地清理、平整、压实安装底模钢筋制安安装侧模混凝土浇筑养护、拆模轴线复测测量轴向定位1、基坑开挖至混凝土支撑底面下0.3m处时，对地基进行平整，铺15cm中粗砂并压实。2、混凝土支撑模板采用钢模板，混凝土支撑体系应在同一平面内浇筑，基坑平面拐角处的冠梁要作节点处理。钢筋混凝土支撑一般与钢筋混凝土冠梁同时施工，同时浇筑砼。3、进行混凝土支撑底模安装前，需对混凝土支撑轴线进行测量地位，并在底面将轴线位置进行标示。支撑模板制安及起拱的要求按有关规范执行。底模安制完毕后，应沿支撑轴向在底模外侧一定距
