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1、底板座架设计说明书 专业：测控技术与仪器 班级：2013级测控班 姓名：王瀚目 录序 言 21零件的分析及生产类型的确定 3 1.1零件的作用 3 1.2零件的生产类型 42零件毛坯的设计 5 2.1选择毛坯 5 2.1.1毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定 5 2.1.2确定毛坯尺寸 6 2.1.3设计毛坯图 73零件的加工工艺设计 8 3.1定位基准的选择 8 3.2零件表面加工方法的选择 8 3.3拟订工艺路线 9 3.4工艺方案的分析 104工序设计 10 4.1选择加工设备与工艺装备 11 4.2确定切削用量及基本工时（机动时间） 14 4.3时间定额计算及生产安排 26 4.4确定工
2、序尺寸 295夹具设计 30 5.1夹紧方案 30 5.2夹具体设计 30 5.3绘制夹具装配总图 31 5.4夹具使用说明 31 5.5夹具精度分析 31设计小结 33参考文献 34摘要 本设计对底板座架的各个加工难点、生产类型进行了分析，针对零件的结构特点进行毛坯设计、对其工艺过程进行了设计。为提高生产效率，设计了各个加工工序的工装夹具，对十字孔加工的夹具进行了详细的分析，对其它座架零件的加工有一定的借鉴意义。关键词：底板座架；工艺；工装夹具；设计序 言 综合模块（机械加工工艺规程）课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设
3、计使我能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的课程设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 这次课程设计中，我所选的零件是“底板座架”，完成该零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计，底板座架在机器设备中是不可缺少的零件，它们的作用是：1.建立设备基础。用以架构设备的支撑基础，并在此基础上安装轴类零件及轴上零件。2.利用它们的工艺结构起到其他重要零件的定位作用。3.用以连接机器设备与地面的基础零件。因此在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，
4、提高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。1零件的分析及生产类型的确定1.1零件的作用“底板座架”如图1所示。它位于车床机构中，主要起支撑、固定作用，保证车床稳定安全的运行。 图1：底板座架零件图1.2零件的生产类型依设计题目知：Qn=8000件/年；结合生产实际，备品率和废品率可以取为=5%,=0.5%。由此可得，该零件的生产纲领 底板座架的质量为1.1kg,查表可知其属轻型零件，生产类型为中大批量生产。2零件毛坯的设计2.1选择毛坯根据生产纲领可知，底板座架属中大批量生产，
5、零件形状为非全圆柱体，可选零件材料为HT200，毛坯制造选用铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料。为了提高生产率，铸造方法选用砂型铸造，且为机器造型。2.1.1毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定 （1）、求最大轮廓尺寸 根据零件图轮廓尺寸，可知，底板座架最大轮廓尺寸为225mm。 （2）、选取公差等级CT 铸造方法按机器造型、铸件材料按HT200，查表得，公差等级CT范围是812级，取为10级。 （3）、求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布。 （4）、求机械加工余量等级 铸造方法按机器造型、铸件材料按HT200，查表得，机械加工
6、余量等级范围是EG级，取为F级。、（5）、求RAM（要求的机械加工余量） 对所有的加工表面取同一个数值，由最大轮廓尺寸225mm、机械加工余量等级为F级，得RAM数值为1.5mm。 2.1.2确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6m。Ra1.6m的表面，余量要适当增大。分析零件，各加工表面均为Ra1.6m，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。 图2：根据零件尺寸计算的毛坯尺寸综合上述，确定毛坯加工部分的尺寸，见表1所示。2.1.3设计毛坯图由铸件结构分析，选择左端面作为砂模铸造机器造型的分型面。 确定毛坯的热处理方式 灰铸铁底板座架毛坯铸造后应安排
7、人工时效，温度，进行消除残余应力，从而改善加工性。综合上述，所设计的毛坯图如图3所示。 图3：底板座架毛坯图3零件的加工工艺设计3.1定位基准的选择本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。3.2零件表面加工方法的选择本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工，材料为HT15-33。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下：（1） 、左端面 左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法为先车后磨。（2）、36mm内孔 未注公差尺寸，根据GB1
8、800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，由于毛坯上已经铸造出孔留出加工余量，所以选择先扩孔再铰孔即可达到要求。 （3）、钻18、13孔 未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，选择先扩孔再铰孔即可达到要求。 （4）、45外圆柱面 公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法可采用粗车精车精磨。3.3拟订工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽
9、量下降。 滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。 工艺路线方案工序1 粗铣mm孔的两端面 工序2 粗铣孔的阶梯面 工序3 粗车mm外圆柱面的端面 工序4 粗车mm外圆柱面 工序5 半精车mm外圆柱面 工序6 车退刀槽3*1 工序7 扩mm孔 工序8 绞mm孔 工序9 锪绞mm孔 工序10 钻18孔 工序11 绞22H7mm孔 工序12 钻13孔 工序13 钻M106H螺纹通孔 工序14 锪M106H螺纹通孔 工序15 攻M106H螺纹孔3.4工艺方案的分析 上述工艺方案的特点在于：工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度
10、的要求，除了选择万能性通用机床加工外，还要设计一些专用夹具，提高加工要求和质量。因此选用这个方案较合理，4工序设计4.1选择加工设备与工艺装备 （1）、选择机床 根据不同的工序选择机床。 工序1、2、3 属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的 车间负责。 工序4 粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备一般最常用CA6140型卧式车床加工。 工序5 先锪30内孔面，再扩38内孔，精度要求不高，选用立式钻床进行加工。 工序6 粗车48外圆柱面，在切退刀槽。加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择CA6140最经济。 工序7 铰38内孔，内孔倒角，选钻床进行加工。 工序8 精车48外圆，选用CA6140进行加工。
