产能过低原因分析

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1、产能过低原因分析跟生产现场打交道多年,做为模修人员,多多少少对模修及生产现场存在的一些不良现象有所了解。产能低下,有多方面的因素,有人为的因素,也有机台、模具、物料等的因素。在此只是想客观地去评论平常工作中发生的一些事情,尽量去避免人为因素而造成的模具损坏。当模具损坏了,由于怕担责任,不把事情的发生经过说出来,隐瞒不说或者是言东道西。而这对模修来说是最不利的,不管是人为或是正常生产中模具出现的损坏,模修希望听到的是如实的声音并借助自己正确的判断,防止模具类似问题点再次发生。人为因素,就要需要检讨并再防发生。其它非正常损坏,就需要考虑如何避免与克服。工作中形形色色的人都会有,希望是能够站在大局的

2、立场上看问题,而不是个人的角度与出发点,所谓的“心有多大,舞台就有多大”,有些人大抵是只能这样了!不知道同行间是不是也存在以下这些问题呢?比如:一、人的因素1、技术员技能不足新进的技术学徒无法跟老师傅相比,比如:新进的技术学徒架模可能需要一个小时,老师傅仅需半小时都不到。包括调模出产品,都是需要一定的理论与经验相支持。当然老师傅也是从小学徒一步步做起的,只要自己肯下功夫学加上有师傅愿意指点,进步就会很快。包括模修也是一样,修模技术的高低,就直接反映在修模时间的快慢上(除非是主观上不想马上修好,做事喜欢拖沓)。2、架模时间不及时模具出状况,当模具修好之后,现场有充足的时间与人力,但是当班人员没有

3、及时把模具架到机台上进行生产。一般情况下,模修将模具修复好之后,会第一时间通知现场,现场也会在最短时间内把模具架上机台,使模具快速稼动起来。3、换模时间不及时按实际排程,计算一下大概生产完成时间后,当班可以完成生产计划。但是个别技术员,缺乏责任心。工作能不做的尽量不去做,能拖延尽量去拖延,整天算计来算计去。工作喜欢斤斤计较,吃不了半点亏。3.1、一包回料就可以解决掉不用换模的“困扰”,这样做何乐而不为呢!当班把新料与回料按配比投入生产之后,最终还是会剩余的回料。所以将此部分回料投入料筒后,多生产一些产品,可以省去卸模后再换模的工作,为此甚至人为地扩大工单(多生产也是一种浪费)。3.2、把原设置

4、生产周期时间加长,拖延到下一个班再让对班去换模。3.3、当发现模具损坏,不及时请修。3.4、机台损坏,没有及时请修或着手解决(能力范围内能处理的)4、换料时间不及时一副模具架上机台生产,会生产不同颜色的产品。一种颜色快生产完了,此时快到交接班了,当班生产人员没有提醒配色人员配下一种颜色的料,确保对班生产能顺利进行。5、修模不及时模具损坏,现场及时报修。如修模不及时,就会造成现场机台停机等待的时间变长,此时作业员没有产出。当模具存在问题时,模修应第一时间到达现场,由修复人员判定是否需卸模修复或者是在机台上修复即可,在最短时间内将模具修复完成。6、品质过剩确认产品外观,如刮伤、毛刺、小黑点、色差等

5、,都是有一个允收范围的,为此针对有些产品还会有限度样本的设定。还有产品尺寸的超差,有些是参数设定、物料、机台的问题,有些是模具自身的问题。如果说产品组装后非直接的外观面,那么外观要求可以不必苛刻,大家都知道产品的品质与成本是成正比的,如产品刮伤,在机台上能抛光的尽可能的机台上操作,无法抛到的,只有卸模后拆解模具再进行抛光,卸模架模、拆模抛光都是需要花费人力、时间的。品质意识高不是件坏事,但是有时候造成了品质过剩,会浑然不知。同一个产品,可能每个品质人员的判定都会不一样结果。针对产品尺寸的超差,模具与机台老旧,更换新的零件需要一定费用,也许只能满足一时之需,无法保证模具老旧引起的各种尺寸变化。更

6、换新的机台更是一项不小的成本,还应该考虑后续产品的订单量及市场变化。所以产品尺寸的超差,需要对产品进行组装及功能性测试,最后才能确定下来,可否继续生产。7、工作安排或工作量不合理7.1、员工能力的大小比如:甲员工擅长做A产品,生产时几乎与机台同步。而乙员工不擅长做A产品,做得一点跟不上机台的节奏,机台旁堵了一大堆产品,来不及处理。产品分配给乙员工做明显是不合理的,有些时候并不是只要是人就能干得来的。7.2、员工工作量的多少比如:给员工订的标准12小时生产8000个产品,而所有员工10小时左右就把产品生产完,另外这两个小时左右就没有产出,员工已经在休息。8、工作计划不合理或不确定性8.1、生产计

7、划员排计划没有计划性没有考虑到现场人员架模卸模的时间,只是说什么时候需要拿到什么产品。如果用同一副模具生产,又不是太急着出货,可以将同一副模具生产的所有工单计划排一起生产完,之后再用另外一副模具生产。而不是用A模具生产之后再用B模具生产,接着再用A模具生产然后再又是B模具生产 8.2、计划漏排,把在正常生产的模具卸下后生产漏排的产品,再接着生产正常生产的模具。8.3、安排其它急件工单,把在正常生产的模具卸下后生产更急出货的产品,再接着生产正常生产的模具。二、模具或机台因素由于模具或机台因素,产生了许多非生产性的时间。1、模具损坏在一模多穴的情况下,考虑修复时间及产品出货的周期。修复需求时间长,

8、出货急。堵住损坏模穴后生产,待生产完再修复。而原本一模四穴的,仅生产三个。如生产使用同一周期时间,那么这样产能就减少了25%。2、机台损坏短时间内可以修复好,机台就需要等待模具修复的时间。如时间需要很长,如几天或一周。必须把模具拆下换到别的机台上生产。3、螺杆洗不干净有料分解后附着在螺杆表面,难以清理。尤其是深色料换成浅色料生产时,现场耗费了大量时间,有时候光洗螺杆就需要洗去几包料,花上几个小时,有时还不一定完全清洗得很干净彻底。有些公司采用拆下螺杆对其表面抛光的方式来处理,我司则用回料再加洗衣粉,来回清洗螺杆的方式。4、射嘴漏料有些机台上有设置漏料检测的功能,只要把它设置“ON”,生产中有漏

9、料马上会检测到,然后会马上报警,提醒技术员作出相应的处理,射嘴漏料就是射嘴与模具灌嘴圆弧面配合不良的问题。但是有些没有设置漏料检测的老机台,如出现大量漏料,就要花许多时间来处理掉漏料,加热线圈还需要重新更换。或更换射嘴或更换模具灌嘴。所以在生产过程中,要多观察产品状况,射嘴产生漏料必定会产生射胶量的不稳定而引起的产品短射现象。5、射嘴口有异物射嘴口有异物未完全堵死射嘴后,同上会产生射胶量的不稳定而引起的产品短射现象。处理方法:射座后退后,手动加料射胶,看是否可以将异物射出。如无法射出,则将射嘴拆下后用火焰枪烧射嘴,然后再将异物取出。6、产品顶出次数设置太多由于产品经常压模,造成模具零件损坏后频

10、繁更换。现场将原来顶出的次数3次改成6次,顶出多花了一倍的时间,所以还是要从模具的源头查起,彻底解决压模的问题,将顶出的次数降为一般的3次。三、物料方面的因素1、备料不充分当配下一种颜色的料时,发现色粉备存不足,无法保证该张工单能生产完。或常用塑胶料未备充足,因为有时同时有多副模具进行生产,用量很大。2、塑胶料未完全烘干当料未完全烘干,就需要等待烘干时间充分后方可生产,否则产品外观上就会有银线产生。3、塑胶料在料筒内结块4、料筒清洗不干净技术员没有将料筒筒壁四周完全彻底清洁干净,造成生产产品外观不良。当发现问题后,技术员将料筒内料放尽,再次清洁料筒筒壁四周。射胶将螺杆内余料射出,原有料筒内物料

11、只能当废料。既浪费人力及物料,又造成机台的停机损失。5、使用原料错误或料温设定错误如使用ABS生产料温220度左右,误把POM当成ABS使用(POM料温180度左右),造成POM的裂降。为此不得不清洗螺杆,重新换料。或生产POM,料温设定成ABS生产料温。6、产品色差产品与色板相比对,发现色差严重而无法接受。影响产品色差的因素多种多样,比如:料温、回料的添加、烘料时间、抗菌剂的添加等等四、方法的因素模具操作上的失误,损坏后影响模具正常生产与机台停机或等待。1、模具滑块心型未开到位,即顶出。顶针与滑块相碰撞。2、顶针未回位,锁模造成顶针与滑块相碰撞。3、装滑块水管时,滑块位置移动。模具锁模致使斜

12、导柱断裂。4、顶出行程设置过长,将顶出板顶变形。5、顶出行程设置过短,产品有顶落不下的风险。6、模具未高压锁紧或射胶压力过大,造成模具内进料。7、模具粘模后,用剪刀剪或硬物撬产品,造成模具损坏。8、架模时,模具定位环未完全对准机台定位圏,就开始调模厚。9、机台锁模螺丝未上紧,导致模具掉落。10、模修人员,维修模具过程中出差错。除以上这四项导致产能低下的因素外,还有就是异常品的处理。我们现场无法保证生产出来产品百分百的良率,不管是调机产生的产品异常,还是模具或机台损坏产生的产品异常,应是及时发现及时止损。出现异常后无非就是将产品百分百报废、挑选出不良品与良品或者是异常处理后再如数缴库。有的报废之

13、后可以当回料使用,有的则只能当废品出售。产品报废之后,模具还得重新架上机台,再配料再投入生产进行补充。挑选出不良品与良品及不良品粉碎、产品异常处理同样需要人力的投入。在这里有人力、物料、机台的浪费、模具的损耗。消除现场产能低下的因素,就要确保我们的机台、模具正常运作、物料充足,落实机台与模具的点检与保养,而这一些都离不开人。只有大家朝着同一个目标向前进,才会形成一股合力,我们的产能才能提升到一定的高度。我们可以从以下三点去努力1、加强带班人员的责任意识,合理安排人员工作。2、调动员工工作积极性、培养主动意识。3、落实员工教育训练,强化技能。产能过低是什么意思:实际生产数量和企业现有产能的不协调

14、可能表现为产能过剩或产能过低,两者均会引起成本的增加。产能过低即应对不了现在的市场需求,即产能不足,是指在计划期内,企业参与生产的全部固定资产,在既定的组织技术条件下,所能生产的产品数量不足,或者能够处理的原材料数量不足。产能的定义:产能是企业在一定期间内能够参与生产的全部资源,在现有状态下所能生产产品的最大数量。通常产能大小受限于某一生产资源,这种约束性资源称为企业产能的约束条件或瓶颈因素,如有限的机器数量、厂房的面积、现有员工的生产能力等。产能的分类:理论产能也叫最大产能,是最理想状态下企业产出的上限,是无机器故障、人员满负荷运行、无其他意外生产中断事件。是管理者在现在资源状况下的产能的最高上限。实际产能在实际生产中,按照目前约束性条件所能承载,不会引发额外应急支出的生产上限。管理者需要明确如果实际生产数量超过实际产能上限,需要额外支出的成本会大幅上升。正常产能能够应对平均客户需求的产能水平,包括客户的季节性需求和周期性需求变化。正常产能是企业基于历史数据做出长期产能计划的依据。预算产能在预算期中考虑当期客户需求应使用的正常产能。预算产能是编制当期生产预算的数据。会计实操文库 11 / 11

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