塑料制品行业往高附加值、高技术含量方向发展

塑料制品行业往高附加值、高技术含量方向发展 一、 塑料制品行业往高附加值、高技术含量方向发展 近年来，塑料制品下游细分领域快速发展，使得下游产品从外观设计到产品性能更新速度加快，从而对上游塑料产品的要求不断提高。塑料制品行业开始注重高性能工程塑料的开发、注塑设备性能的提升、注塑工艺的发展，从而可以经济地制造出尺寸更精密的塑料产品。 二、 我国塑料制品行业发展趋势 当前，我国塑料制品业正处于高速增长区向产业成熟过渡并迈向产业中高端的关键时期，已由高速增长转为中速平稳增长，塑料制品业迎来了新的发展机遇和经营形势。 （一）市场空间大，行业仍将持续增长 随着产业结构逐步转型升级，高档产品比重逐步加大，基础配套服务功能不断完善，塑料制品产量不断增长，市场空间仍然较大，产值可保持较高增速，在满足社会一般性需求的基础性应用领域保持稳步增长情况下，高端应用领域在逐步强化，可以看出塑料制品业仍处于上升发展阶段，转型升级在稳步推进。以塑代钢、以塑代木的发展趋势为塑料制品业的发展提供了广阔的市场空间。未来，随着我国改性塑料的技术进步和消费升级，我国塑料制品业仍将持续增长。 （二）产业集群的可持续性发展 在产业布局方面，华东地区、华南地区以及华中地区是我国塑料制品行业相对较为集中的区域，形成了一批有较大影响力的产业集群。在国家和地方政府政策的大力推动下，产业集群的建设将围绕着绿色、生态、低碳、循环等实施战略进行下一步布局，将从单纯的加工型作业向高技术含量、高附加值的全产业链延伸。从而推进塑料加工产业集群的稳定、健康、可持续发展，进一步提升塑料制品行业的总体竞争力。 （三）新材料新技术快速推广应用 近年来，我国塑料制品行业发展迅速，先后涌现出了诸多新型材料和新技术。例如塑料改性材料、工程塑料、塑料合金与塑料复合材料在汽车、飞机、高铁、电子电器、信息、医疗及农业等领域的应用范围持续扩大;电磁加热节能技术、气凝胶保温节能技术、注塑机两板机技术、塑料动态成型技术、同向锥形双螺杆技术、伺服驱动与控制技术等极大提高了塑料加工业的节能效率和生产技术水平。 塑料制品是采用塑料为主要原料加工而成的生活、工业等用品的统称。包括以塑料为原料的注塑、吸塑等所有工艺的制品。塑胶是一类具有可塑性的合成高分子材料。 塑料加工多达30种成型方法，这主要取决于塑料的类型，从形式的选择和形状、大小的产品。常用的塑料加工方法热塑性挤出、注塑、压延、吹塑和热成型，塑料加工常用的热固性塑料成型，也用转移成型、注射成型、层压成型和热成型等等。 三、 塑料制品行业区域分布现状 从区域占比来看，2020年华东地区塑料制品产量占比达47．8%，华南地区塑料制品产量占比达19．1%，华中地区塑料制品产量占比达12．9%。前三地区占比高达79．7%。西南地区塑料制品产量占比达11．0%。华北、西北、东北地区产量占比较少，分别为4．8%、2．7%、1．7%。2020年1-12月全国塑料制品产量前十省市分别为浙江省、广东省、江苏省、福建省、安徽省、四川省、湖北省、湖南省、山东省、重庆市。其中，2020年浙江省塑料制品产量排名第一，累计产量为1280．17万吨。 国内塑料制品行业的产业集聚向集群化方向发展。国内塑料制品行业已形成了以长江三角洲、珠海三角洲为典型代表的区域性产业集群，与下游行业制造中心毗邻或部分重叠，具有区位经济发展与产业配套的双重优势，从而会进一步强化优势地区的行业领先地位，促进产业集聚更加向集群化方向发展。国内塑料制品产业比较集中于广东、浙江、安徽、江苏、福建等省份。 近年来随着塑料材料研究的进一步突破，改性工程塑料的材料性能日趋优异，塑料零件的应用领域不断延展，并开始向航空航天、新能源、先进制造和新型加工技术等领域延伸，拥有极为广阔的市场发展空间。同时，塑料制品行业在智能家居设备、物联网设备等新兴产业领域也逐步实现交叉融合。未来，塑料制品行业的下游应用领域不断延展将进一步推动上游企业持续研发新产品以适应市场发展，进而促使行业迎来更大的发展机遇。 随着工程塑料的发展、高强轻质新材料的开发、以及先进成形设备和工艺的进步，塑料零件已被广泛应用于建筑与房地产、包装工业、汽车、家用电器、消费电子产品、医疗器械以及其他工业领域。塑料零件应用领域广、产品覆盖面宽，便于工业化生产，产业发展符合轻量化、可循环利用等技术发展趋势和绿色环保政策导向，未来市场需求空间潜力巨大。 四、 我国塑料行业逐渐成熟 我国塑料加工业规模以上企业由2011年的12963家增加到2017年的15，350家，市场竞争加剧的同时，行业集中度得到进一步提升;同期，规模以上企业主营业务收入从15，583．74亿元增长至22，808．36亿元，年复合增长率为7．93%。 2017年，全国塑料制品行业规模以上企业累计完成主营业务收入22808亿元，同比增长6．74%，增速比上年同期提高0．63个百分点。其中，总量最大的是塑料板、管、型材的制造，主营业务收入5045亿元，占22．12%，其次是其他塑料制品制造，主营业务收入4180亿元，占18．33%。增速最高的是其他塑料制品制造，增幅为10．57%。增长率较高的行业还有塑料薄膜制造、日用塑料制造、塑料零件制造，增幅分别为9．96%、9．84%、8．43%;增速最低的是塑料人造革、合成革制造，主营业务收入1073亿元，增幅为-4．11%。 2018年1-5月，全国塑料制品业主营业务收入2541．54亿元，同比增长7．26%;其中：塑料薄膜制造主营业务收入326．55亿元，同比增长5．36%;塑料板、管、型材的制造主营业务收入561．85亿元，同比增长14．56%;塑料丝、绳及编织品的制造主营业务收入149．7亿元，同比增长2．2%;日用塑料制品制造主营业务收入189．46亿元，同比下降4．65%。2017年，全国塑料制品行业汇总统计企业累计完成产量7515．54万吨，同比增长3．44%，增速高于上年同期0．78个百分点。从塑料制品分类看，塑料薄膜产品产量最高，产量1454万吨，占19．35%;泡沫塑料产品增速最高，产量278．65万吨，同比增长7．84%;其次是日用塑料制品，产量665．14万吨，同比增长5．8%。产量增速最低的是塑料人造革、合成革，增幅仅为1．34%。2018年1-6月全国规模以上工业企业塑料制品产量累计为3158．3万吨，同比增长1．6%。 五、 中国注塑制品行业产业链现状 塑料制品系采用塑料作为主要原料加工而成的生活、工业等用品的统称，根据成型工艺的不同，可分为注塑、压塑、挤塑、吹塑、发泡等工艺制品，被广泛应用于工业、农业、建筑、交通、国防、航空航天等领域。 塑料制品业又称塑料加工业，系我国轻工业的支柱产业之一，与我国国民经济发展息息相关。根据加工工艺和产品细分领域的不同，塑料制品业又可分为：塑料薄膜制造；塑料板、管、型材制造；塑料丝、绳及编织品制造；泡沫塑料制造；塑料人造革、合成革制造；塑料包装箱及容器制造；日用塑料制品制造；人造草坪制造；塑料零件及其他塑料制品制造。 六、 塑料制品行业供需趋势 我国已经成为世界最大的塑料制品生产和消费大国，塑料加工业已经成为国民经济的重要组成部分。塑料产品门类多，产业关联度强，市场容量大。塑料加工业既是为工业、农业、水利、交通运输、航天航空、信息、建筑、包装、食品、医疗等各行各业提供生产资料的基础制造业，也是提供日常消费品的基本生活资料民生产业。随着加工水平与材料特性的演进，塑料加工业已成为集新材料、新技术、新工艺为一体的创新型高科技制造业。 塑料制品业是指以合成树脂为主要原料，经采用挤塑、注塑、吹塑、压延、层压等工艺加工成型的各种制品的生产，以及利用回收的废旧塑料加工再生产塑料制品的活动。当今，塑料合成树脂与合成橡胶、合成纤维三大类合成高分子材料已与钢铁、木材、水泥一起构成现代社会中的四大基础材料，是支撑现代高科技发展的重要新型材料之一。全球人均塑料消费量自2015年的43．63kg增至2020年的46．60kg，预计2020-2050年以2%的复合增速增至84．37kg。总体上，人均塑料消费量和总量均呈现扩大趋势，驱动上游的塑料机械持续增长。 目前，中国是全球最大的塑料生产国与消费国。我国塑料制品行业的表观消费量在8000万吨左右，塑料制品的表观消费量在6000万吨附近。 近年来，我国塑料制品产量小幅波动。2021年塑料制品产量8004万吨，同比增长5．9%。我国塑料制品产量持续增长，相关的企业数量也逐年递增。2016年塑料制品相关企业注册量23．10万家，2019年逼近50万家，2021年新增塑料制品相关企业110．75万家。据不完全统计，中国在业/存续塑料制品相关企业注册量435．72万家。 业内专家预测，未来几年，随着光伏电池以及汽车和房地产行业的高速发展，国内市场对PVB树脂需求将呈现爆发式增长，导致PVA在PVB行业的用量大幅增加。 2020年1月，国家发展改革委、生态环境部发布《关于进一步加强塑料污染治理的意见》，既针对多个行业提出禁止、限制一次性塑料用品管制要求，也提出推广应用替代产品、培育优化新业态新模式和增加绿色产品供给等措施，被称为史上最严限塑令。时隔一年后，这部新规已在全国范围正式实施，各地也纷纷推出地方版限塑措施，专项整治工作逐步推进，新旧塑料产业迎来升级挑战。 新版限塑令实施以来，可降解塑料制品成为市场新宠，相关企业也在这一领域密集布局。2019年中国塑料制品产量超过8000万吨，有人提出，假设其中有20%的市场被可降解塑料替代，那么对应的市场规模与现在相比具备百倍增长空间，产业发展将进入黄金时代。但与此同时，可降解塑料行业规模仍然小而散，低端产能过剩，高端产能不足，亟待新一轮提质升级。 七、 塑料制品行业发展趋势 十四五期间制造业高质量发展将会成为一个重要主题，推动以塑料、注塑制品生产为代表的传统制造业技术创新和数字化转型将会是重中之重，这是全社会衣食住行的保障，也是发展其他工业制造业的基础。 （一）原材料和改性材料功能化绿色化 随着碳中和、碳达峰的不断落实，塑料的绿色生产和加工技术显得越来越受重视，如绿色添加剂、绿色阻燃剂、绿色增塑剂等的研究和推广使用越来越多。同时来源广泛、绿色低碳、容易降解、便于回收的生物基塑料的使用量越来越大，将会广泛用于包装、餐具、家居、文具、母婴产品、电子信息等行业领域。尽管国内外PLA的规划产线、产能和产量不断创新高，但仍旧比不了下游市场的增长速度，原料及改性料产品长期处于供不应求的状态。 （二）注塑装备高端化精密化智能化节能化 近年来行业关键技术不断取得突破，以注塑机的大型两板式、全电动与发达国家的差距不断缩小。如绿色智能大型纯二板式塑料注射成型装备的研发及产业化，打破德国和日本的垄断；固体废弃高分子材料在线处理系统，降低能耗，提高了经济效益；以终端应用需求为导向的集成化智能生产系统，实现注塑成型智能无人化生产线。 （三）产品设计轻量化简洁化一体化 注塑制品领域很多与家居生活密切相关，例如小家电领域。这类产品种类多，需求量大，更新换代频繁，个性化、定制化要求高，市场竞争激烈，利润相对薄，为了尽可能压缩成本，提倡低碳绿色生活，产品在满足使用的前提下，往往越做越轻便，减少金属和塑料的使用量，从结构设计和模具制造环节都已经开始体现。同时为了满足多品种、小批量的市场化需求，工厂里的很多生产环节都逐渐实现了自动化和智能化，但产品装配线依旧依赖大量人力，不利于提升企业和产品竞争力。解决装配效率低下的问题，有一个重要思路就是把注塑件标准化、统一化、简洁化、甚至是一体化成型，减少打孔和螺丝等使用，从而简化装配步骤。 （四）生产管理和决策方式数字化网络化智能化 注塑企业提质（产品质量、服务质量）、降本（原材料采购成本、库存成本、人员成本、生产成本、管理成本、服务成本等）、增效（生产效率、沟通效率、协同效率等），正是传统制造业推行智能制造，做好数字化转型的主要目的，更是在激烈的市场竞争者中站