农牧饲料项目设备设计和安装技术要求

农牧饲料项目 设备设计和安装技术要求 目 录 第一章 机械设备制造技术要求……………………………………………2. 一、原料接收储存与投料系统 …………………………………………………2. 二、粉碎系统 ……………………………………………………………………3. 三、配料混合系统 ………………………………………………………………4. 四、制粒系统 ……………………………………………………………………6. 五、散装系统 ……………………………………………………………………7. 六、通用设备 ……………………………………………………………………8. 第二章 机械设备通用安装规范……………………………………………15 一、总 则…………………………………………………………………………15. 二、非标制作要求 ………………………………………………………………15. 第三章 附注……………………………………………………………………17. 第一章 机械设备制造技术要求 一、原料接收存储与投料系统 1、投料口 1.1 投料斗要求用不小于4mm 碳钢板制作，有加强筋，4个角要圆弧过渡，自流角玉米≥ 55 度，粉料≥60 度； 1.2 投料口安装栅格，栅格下面有顺向安装的三角形避风板，栅格的做法：车间内小料投料口采用304不锈钢制作，满足吨包投放要求； 1.3 除尘设备要特别考虑，保证除尘效果； 2、清理筛： 进粕类仓、原料进车间等处初清筛使用单层圆筒筛，副料（粉料）进车间清理用圆锥粉料筛；下料口配备透明观察口（用于安装摄像头），大杂料管用Φ300mm、 厚 2mm 溜管引至原料库房内。 3、所有在地坑等密闭环境内的电机严格按国家防爆安全法规配置。 二、粉碎系统 1、待粉碎仓及缓冲斗 1.1待粉碎仓仓容以直体段计算，仓壁采用3mm厚Q235碳钢板制作，出料部分锥斗要求圆型制作（不小于 60°），锥斗用4mm Q235碳钢板制作，无残留，无结拱，内部制作无挂料； 1.2待粉碎仓顶有人孔（有铰链式门盖板，使用快开式压手且密封效果良好），人孔有防护网，防止杂物进入； 1.3待粉碎仓气动闸门必须倾斜安装，倾斜角度30度，保证不积料，有检修安全平台、护栏、高度100mm踢脚线，采用踏板梯上下； 1.4料仓配置阻旋式高低料位器； 2、喂料器 2.1 采用叶轮式喂料器，带自动去石除铁装置，除铁装置下安装除杂托盘,除杂口用管道接至地面； 2.2 粉碎喂料要有自动负荷控制（变频器调整速度）； 2.3 要求粉碎进风口调节方便； 3、粉碎机 3.1 粉碎机底座应按图纸制作,与预埋件焊接应牢固，焊接前应通过调整垫铁使底座保持水平，偏差不大于2/1000；喂料器与缓冲斗连接螺栓孔定位精准，连接时螺栓无剪力； 3.2 粉碎机粉碎腔、轴承必须安装测温系统，粉碎机有自动换向及限位控制系统； 3.3 传动部件或轴头必须全部安装防护罩； 3.4 粉碎除尘器风机出口接到仓顶室外，加装雨帽及消声器； 3.5 粉碎机下端采用带料封型闭风绞龙，保证避风效果无漏风； 3.6 粉碎机除尘器应满足使用要求，设计为双向大开门（铰链式快开门，密封性能良好），便于清理除尘器布袋，除尘器下部缓冲斗处加装防止布袋掉落的栅格，栅格采用圆钢或扁铁（立式）制作，避免积料； 3.7 粉碎机与除尘器、出料绞龙之间应做沉降室，沉降室靠近粉碎机一侧应做一定高度的圆型档板，以防粉尘被过多地吸走，沉降室板材应为3mm板，沉降室上应做一人孔，人孔使用铰链快开式，密封性能良好，以便维修； 3.8 粉碎机机座应配装减震垫或其它减震装置； 3.9 粉碎机下料缓冲斗应保持下料流畅，下料角度应大于70°； 3.10 除尘器应考虑更换布袋的空间，风机要做出风管，通至室外，如风机安装在除尘器楼层,风机需单独制作平台进行安装，风机进风口安装调节风门； 3.11 粉碎机门安装门限保护开关，急停开关； 3.12 粉碎机各轴承使用高速轴承； 3.13 粉碎机电机采用防爆电机； 3.14 粉碎机室必须进行隔离，使用隔声墙、隔音门、排风消声通道。 4、粉碎室内所有电机、电器开关、控制等要完全满足国家防爆安全规定要求。 三、配料混合系统 1、配料仓 1.1配料仓碳钢仓，所有仓容直体结构，仓容需要满足后续4小时连续生产。各仓均用 3mm Q235碳钢板拼装制作，锥斗部分为圆形，钢板厚度不小于4mm（斜角不小于 60°），无残留，无结拱，内部制作无挂料； 1.2仓顶有人孔（有铰链快开式盖板，密封效果良好），人孔有防护网，防止杂物进入； 1.3 料仓配置阻旋式高料位器、阻旋式低料位器； 1.4 每仓增加振动器座、根据物料性状安装气锤； 1.5 将溜管入口、高料位器口与观察人孔放在一起，方便安装及检修。 1.6 所有料位器配料位器盒。 2、配料绞龙 2.1 配料绞龙均为圆形，变螺距型，筒壁厚不小于 3mm，带快开式检修门，分布遵循大宗原料在中间的原则； 2.2配料绞龙进料端至出料端微弱向上倾斜，有 3-6 度的仰角；（石粉、DCP等流动性强的物料绞龙安装需要倾斜安装，其他按标准安装）； 2.3 配料绞龙距离楼层平台超过2000mm的需要制作检修平台、护栏、高100mm踢脚线及踏步梯； 2.4 根据配料时间要求，部分仓可考虑使用双配料绞龙，配料绞龙的大小根据物料品种及比例合理设计。 3、配料秤 3.1 配料秤，秤斗为圆锥形，用不小于4mm碳钢板制作，要求无残留，秤斗底部圆锥形，秤斗角≥65度，秤斗上配置气动震动器； 3.2 配料秤地脚固定连接采用焊接方式，焊接前应通过调整垫铁使秤体保持水平，秤斗支架内侧应焊接支撑附螺栓，便于安装或调节传感器，传感器垂直方向误差小于 2 mm，传感器接触面水平误差小于 2/1000，传感器与支撑接触面螺栓连接固定,扁铜带连接，传感器悬挂点最大振幅0.3mm，满称量引起的支撑机构最大挠度1/1000； 3.3 配料秤上下连接应采用软连接（上下软连接处用双层滤布，以防连接处积料），软连接高度统一为 100 mm，连接处密封应可靠； 3.4 各秤斗安装人孔，可视观察窗，并配置自动校称机构和可折叠校秤砝码托架； 3.5 配料秤卸料门采用气动阀门； 3.6 配料秤出料口的气锁蝶阀影响排料速度，蝶阀安装位置改到混合机上方，并将蝶阀开关与混合机放料门连锁，解决混合机气流影响配料秤的问题； 3.7 配料秤斗上方设置泄压管道； 3.8 配料秤周围加防护栏。 4、混合机 4.1选用快速双轴混合机，普通碳钢制作，混合均匀度≦5%（提供国家权威部门检测鉴定报告），干混合残留量≦5‰，回风管截面积合理，保证混合机放料的时候回风正常，不会因为气流的问题影响称的精度； 4.2混合机基础与预埋件焊接应牢固可靠，焊接前应通过调整垫铁使底座保持水平； 4.3 保证混合机卸料门安装精度，软胶或气囊密封，闭合时密封效果好，不漏料； 4.4 混合机下缓冲斗应严格按图纸设计要求制作安装，采用不小于 4mm 厚碳钢板，外壁四周焊接加强角钢以保证强度，配备观察口（直径150mm，材料使用透明有机玻璃，内部设置压缩空气自动喷吹清洁装置，用于安装摄像头）； 4.5 混合机要配置检修门，且安装门限开关，并传入PLC； 4.6 混合机的从动轴端有测速，并传入PLC； 4.7 混合机缓冲斗安装阻旋式低料位器和气动振仓器（≥2台）； 4.8 传动部件或轴头必须全部安装防护罩； 5、手投料口 5.1 每个投料口配除尘器，料斗为圆锥结构，不小于 3mm厚304不锈钢板制作，加装气动振仓器和压缩空气喷吹装置； 5.2 手投料盖能够上锁（电子锁），手投料与主控配料之间有信号沟通，信号与手投料仓门联锁； 5.3 手添加的过滤网孔尺寸为 1"x1〞，不锈钢材质； 5.4 手投料口所有设备及非标件均采用304不锈钢材料制作。 6、液体接收和添加 6.1 混合机液体喷嘴使用标准雾化喷嘴（8个/路,气液混合二相式标准雾化喷嘴），喷头整体可以翻转打开，便于维修； 6.3 罐上面有排气弯管，罐底部斜面，最低点设计有快速排污装置，日用罐地面设溢油槽，油罐区周围修建400mm高的防护墙，内墙壁及地面贴瓷砖； 6.4 储油罐、日用罐和管路需要做保温，其中日用罐要求有加热系统，自作用式温度控制器，植物油液体管路要求有电加热，恒温自动控制。所有保温采用岩棉管，厚度≧50mm，与环境温度差小于8度，外面包≥0.3mm不锈钢板； 6.5 各线路油泵为不锈钢材质，均配有过滤器、单向阀、流量计； 6.6 液体接收在室外一楼，气动阀门控制，储油罐前加装过滤器； 6.7 液体添加完成后需要进行喷吹处理，喷吹使用压缩空气。 四、制粒系统 1、待制粒仓和缓冲斗 1.1 待制粒仓仓容以直体计算，单个仓容满足颗粒机1小时产能，料仓配备高低阻旋式料位器，料仓配备高低阻旋式料位器； 1.2待制粒仓、均用 3mm Q235碳钢板拼装制作，锥斗部分为圆形或大闸门倒圆角设计，角度不小于 60°，无残留，无结拱，内部制作无挂料； 1.3 待制粒仓仓顶有人孔（有铰链式快开盖板，密封效果良好），人孔有防护网； 1.4 距离楼层平台超过2000mm的气动闸门、保质器、调制器需要加装有安全检修平台、护栏、高度100mm踢脚线，采用3mm厚花纹钢板铺设，踏板梯； 1.5缓冲斗采用不锈钢制，安装快开式清理口、观察窗、骨架式透气帽和震仓器，配备阻旋式高低料位器； 1.6 缓冲斗粉料回料端与进料端之间加装隔板，出料面积按照20%和80%的比例分配，20%的出料口为制粒小仓出料口，回料部分在喂料器的后侧，喂料绞龙在隔板后面（回料端）至少有2个叶片距离，回粉缓冲斗配阻旋式料位器。 2、喂料器 2.1 喂料绞龙叶片和外壳均选用304不锈钢材质，变频控制； 2.2 使用国际品牌齿轮减速器。 3、保质器、调制器 3.1 选用调质器采用夹套保温、加热，内部全304不锈钢材质，配有自动测温系统；保质器采用变频控制，保质时间≧180秒； 3.2各调质器、保质器带快开式检修门（门的大小保证方便检修清理，无死角），每一个门配备独立的门安全开关，开门装置牢固，密封效果好； 3.3调质器桨叶与壳体的间隙≦5mm； 4、制粒机 4.1制粒机、调制器、保质器系统运行连续，满足保质温度及时间，保证按制粒机产量要求连续生产； 4.2制粒机底座应按设计要求制作,与预埋件连接牢固，保证水平度偏差不大于 2/1000； 4.3 颗粒机出料口地面应预埋一厚度大于14mm的冷轧碳钢板不少于5㎡,以避免在生产操作过程中因频繁更换环模等而使地面遭到破坏； 4.4 带自动防堵机功能（堵机自动开门）、超负荷自动停机功能； 4.5 调质器与制粒机之间有棒式除铁装置（磁场强度≧8000GS）； 4.6 制粒机下料口至冷却器闭风喂料器应留有一定的空间，制粒机到冷却器通道全部采用3mm 厚304不锈钢制作； 4.7 控制阀门（蒸汽调节阀和蒸汽截止阀，比例调节阀）管径为DN80（此处可根据设备大小略调）； 4.8 冷凝水全部回收到软水箱，所有阀门采用波纹管密封阀门； 4.9 蒸汽管道保温层要求效果良好，与环境温差不大于8℃，保温防护层采用0.3mm不锈钢板，整体安装美观； 4.10 制粒系统使用的主蒸汽减压阀、气动调节阀以及疏水阀等选用斯派莎克品牌，其余选用国产知名品牌阀门。 5、冷却器（摆式、叶轮式冷却器） 5.1 冷却器仓为八角形冷却仓,通过支脚上的地脚板，用地脚螺栓将整机固定在基础上，用水平仪将卸料机构调到合适的水平位置，偏差不大于 2/1000； 5.2 箱体不锈钢制作，配匀料器，选用摆式或叶轮式冷却器，设有阻旋式