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1、授课教师：XXXX智能制造数字化数控编程与精密制造目录/CONTENTS01孔与孔系加工02加工实例01孔与孔系加工要把零件连接起来,需要各种不同尺寸的螺纹孔、销孔或铆钉孔;为了把传动部件固定起来,需要各种安装孔;机器零件本身也有许多各种各样的孔,如油孔、工艺孔、减重孔等。加工孔的操作称为孔加工。内孔表面是组成机械零件的重要表面之一。在机械零件中,带孔零件一般要占零件总数的50%80%。孔的种类也是多种多样的,有圆柱孔、圆锥孔、螺纹孔和成型孔等。常见的圆柱形孔有一般孔和深孔之别,深孔很难加工。孔的加工一般分为钻孔、扩孔、铰孔、镗孔及孔系加工等。除了以上的加工方法外,还可以用铣削的方法来加工孔,
2、以刀具运动方式来分有螺旋铣、圆周平面铣和插铣等。用于孔加工的刀具,有钻头(麻花钻、深孔钻、扩孔钻、中心钻等)、镗刀(单刃镗刀、双刃镗刀等)、铰刀(标准铰刀、单片单刃铰刀和浮动铰刀等)、丝锥、螺纹铣刀等。孔与孔系加工大部分孔加工刀具为定尺寸刀具,刀具本身的尺寸精度和形状精度不可避免地对孔的加工精度有重要的影响。另外,由于受到加工孔直径的限制,刀具横截面尺寸较小,特别是深孔加工,因为孔的深度与直径之比的数值较大,其横截面尺寸更小,所以刀具刚性差,切削不稳定,易产生振动;在工件已加工表面的包围之中进行切削加工,切削呈封闭或半封闭的状态,因此排屑困难;切削液不易进入切削区,难以观察切削中的实际情况,对
3、工件质量、刀具寿命都将产生不利的影响。为了确保加工质量和延长刀具寿命,应该尽量做到以下几点:1)正确选择刀具。2)合理安排加工方法。3)选择合理的加工参数。孔与孔系加工02加工实例1.加工准备1)打开模型文件“05-一般钻孔.prt”,零件模型如图6-1 所示。2)在资源条中单击【加工特征导航器】按钮。在特征栏目的空白处,单击鼠标右键,在弹出的快捷菜单中单击【查找特征】按钮,如图6-2 所示。加工实例3)在弹出的【查找特征】对话框中的【映射特征】列表中只勾选【STEPS】;设置【加工进刀方向】中的【方法】为【无】;设置【要搜索的几何体】中的【搜索方法】为【工件】,如图6-3 所示。单击【查找特
4、征】按钮,结果如图6-4所示。加工实例4)在特征栏目的空白处单击鼠标右键,在弹出的快捷菜单中单击【特征成组】按钮,如图6-5所示。5)在弹出的【特征成组】对话框中,进行图6-6 所示的参数设置。加工实例6)单击【特征成组】对话框中的【创建特征组】按钮,单击【确定】按钮,完成【特征成组】的设置。返回到资源条中,打开【工序导航器几何】视图,如图6-7 所示。在【WORKPIECE】节点中有3 个特征组,为钻孔的加工对象。加工实例2.中心钻编程1)选择加工对象【FG_STEP2HOLE_THREAD】,单击【创建工序】按钮,如图6-8 所示,打开【创建工序】对话框。加工实例2)【创建工序】对话框中的
5、参数设置如图6-9 所示,单击【确认】按钮。3)单击【生成】按钮,生成第一个钻孔(中心钻)刀轨,如图6-10 所示。加工实例3.简单孔编程重复中心钻编程操作的第1 步。打开【创建工序】对话框,进行图6-11 所示参数设置,单击【确认】按钮。该操作的目的是为了将这两个带有螺纹的T 形孔做攻螺纹前的加工准备,因此在前期的中心钻加工的基础上,应该再进行一次通孔加工;而中心钻加工也是为了保证这次通孔加工的加工质量而做的前期准备。加工实例在【钻孔-【DRILLING】对话框中单击【指定特征几何体】按钮,打 开【特 征 几 何 体】对 话 框。设 置【加 工 区 域】为【MODEL_DEPTH】(模型深度
6、),以指定加工对象;【刀具驱动点】为【SYS_CL_SHOULDER】(刀具的前缘),以保证零件钻通孔;【深度限制】为【通孔】,如图6-12 所示。另外,必要时还可以在【特征几何体】对话框中增加【底部余量】值,以方便去除通孔底面的毛刺。单击【确定】按钮,关闭【特征几何体】对话框,再单击【生成】按钮,完成简单孔的编程。加工实例4.铣削孔编程T 形孔的上端孔由于底部直角的原因,用铣削孔的方式进行处理。重复中心钻编程操作的第1 步,打开【孔铣-【HOLE_MILLING】对话框,进行图6-13 所示的参数设置。单击【生成】按钮,生成铣削孔刀轨。单击【确定】按钮,完成铣削孔编程。加工实例5.铣螺纹编程
7、重复中心钻编程操作第1 步,打开【创建工序】对话框,进行图6-14 所示的参数设置。单击【确定】按钮,打开【螺纹铣-【THREAD_MILLING】对话框。单击【指定特征几何体】按钮,打开【特征几何体】对话框,进行图6-15 所示的参数设置。单击【确定】按钮,关闭当前对话框。加工实例注意:螺纹车刀的螺距、牙型等参数要和【特征几何体】对话框中对应的参数保持一致如图6-16 所示。加工区域也要是实际螺纹相对应的面,根据实际要求确定【深度限制】。如果有定义的刀具的螺纹参数和【特征几何体】对话框中的参数不一致的情况,可能会导致不能生成刀轨。加工实例当确定设置的参数无误后,生成刀轨,结果如图6-17 所
8、示。加工实例在加工孔系时,往往在满足精度要求的前提下,还要提高加工效率,优化加工路径是其中的一种方法。1)打开模型文件“05-孔轨迹顺序.prt”。2)双击HOLE_BOSS_GEOM 加工对象,在【孔或凸台几何体】对话框中,单击【预览】中的【显示】按钮,可以看到路径是非常混乱的。可以做两种优化:1)最短刀轨路径。在【优化】下拉列表中选择【最短刀轨】后,单击【重新排序列表】按钮,如图6-18 所示。结果如图6-19 所示。加工实例两种优化:1)最短刀轨路径。在【优化】下拉列表中选择【最短刀轨】后,单击【重新排序列表】按钮,如图6-18 所示。结果如图6-19 所示。加工实例2)重新规定第1 孔,并按X 轴方向顺序排序。在以上操作基础上,在列表中选择孔序37(STEP1HOLE_60),并单击【置顶】按钮,这样就替换了第1 点的位置;在【序列】组中按图6-20 所示设置。单击【重新排序】按钮。如图6-21 所示,从中可以看出第1 点发生了变化。这里【带宽】的含义是在孔的分布不完全是规则矩阵列时,按宽带值进行归类处理,在这个值的范围内都可以在同一行(列)处理。加工实例
