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1、TPS精益管理师视频网络培训精益生产管理师的职业前景：经过这样的一个经营的冬季，危机也是转机，中国的企业纷纷开始走上精益生产之路，越来越多的企业意识到如果不进行生产领域革新的话，就是死路一条。但是，每个企业都面临着一个难题就是，缺乏精益生产方面的人才。在未来几年中，中国最缺乏的就是精益生产方面的人才。全国近4万家企业，都在如饥似渴地期待着能够给企业带来利益的精益生产人才。可以说，未来的十年是精益生产的十年。在底特律，一个懂得TPS的工程师炙手可热，可以获得比普通人多数倍的工资。有丰田经历的人才更是千金难求。在中国这个人才需求的潜力正因为经济危机的爆发而开始释放。无论今后你是做为一名企业的精益生
2、产管理师，还是作为一个精益生产的咨询师，都将会有一个广阔的职业空间。精益管理师的培养目标：当前，企业正处于一个经营的严冬季节，特别是中国的中小企业急需一个摆脱困境的方法，除了解决资金外，企业最需要的就是能够减少成本降低消耗的方法和能够担当这项任务的人才。精益管理师能够为企业降低消耗、能够为企业提高资本的效率，是企业不可或缺的人才，掌握了这样一套本领，你就是在职场上捧上一个金饭碗，迅速会成为炙手可热的人才。本课程就是就是为培养这样的人才而设立的。如果说当年的黄埔军校是国民革命胜利的摇篮，那么，本课程就是培养现代企业管理人才黄埔军校。本课程将为你提供精益生产的独家密器，本课程独家提出的精益生产评估
3、表，只要按照确认表的内容展开工作，你就可以成为一流的精益生产大师。课程背景：本课程是ISOYES与日本最大的，专门为丰田公司总部培养管理人员的精益生产管理公司(日本平山公司)合作开发的项目，由世界一流的精益生产专家编写，是迅速成为精益生产专家的一条捷径路线。通过本课程的学习，学员可以获得第一手的管理经验，并且在今后的工作中获得强大的后援，老师可以随时为你解除疑惑。什么是精益生产方式：精益生产（Lean Production）源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式（TPS，Toyata Production System）是继单件小批量和福特生产方式（大量装配线方式）之后诞生的生产方式。它的基
4、本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。它提出的适时生产(Just in Time)和自动化（Jidoka）改变了日本企业的经营方式，极大地促进了日本工业的飞速发展，并已成为一部国际通用的企业教科书，被称为“改变世界的机器”。今天精益生产又进一步升华为精益思想、精益理念。全球各行业运用精益思想的实践正在进行，如汽车业、航空航天、机械制造、电子、食品、邮政服务等，不一而足。越来越多的中国企业正在追求以消除浪费，提高效率的低成本方式提升企业竞争力，成为精益制造者，而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。精益生产是可以使企业的业务得到大发展的最有前途的方式。丰田汽车公司
5、在 2003 年 3 月底结束的会计年度，获利 81.3 亿美元，比通用、克莱斯勒、福特 3 家公司的获利总和还要高，同时也是过去 10 年所有汽车制造商中年度获利最高者。该年度，丰田的净利润率比汽车业平均水准高 8.3 倍。 2003年， 美国前三大汽车制造商的股价下跌， 丰田汽车公司股份却比2002年上涨了 24%，截至 2003 年，丰田的市值为 1050 亿美元，比福特、通用、克莱斯勒 3 家汽车公司的市值总和还要高，这是非常惊人的数字。丰田汽车公司的资产报酬率比汽车业平均报酬率高出 8 倍。在过去 25 年，该公司年年呈现获利，手中总是维持 200 亿300 亿美元的运营现金 。以下
6、是丰田与美国和欧洲汽车工厂的比较数据：丰田美国欧洲交货延误率：天%0.040.61.9库存量小时库存量年周转次数无2481356913845质量问题 PPM52631373精益生产与中国的中小企业发展之路：世界在变小，竞争在加剧！随着2008年北京奥运的完美闭幕，刚刚沉浸在喜悦中没多久的中国企业却突然发现:我们虽被国际上称为“世界工厂”，其实是处在世界经济产业链的最低端，赚的是“世界民工”的钱！2008年，中国经济形势风云突变，阴霾乍起美国金融海啸正席卷全球，楼市低迷，股市暴跌，形势严峻，中国经济将走向何方？人民币升值，原材料大涨，人力成本剧增，经营步履惟艰，地方政府急促产业升级转移等众多压力
7、因素，已经让许多企业到了为生存而挣扎的边缘，企业的生存环境从来没有像今天这样艰难过！浙江中小企业在2008年上半年就有1.07万家亏损，亏损面达19.6%，有1200家倒闭。为什么中国中小企业既难做大也难做强？中国中小企业面临战略和管理双重困境。其实造成这种困境的一个根本原因就是，用郎咸平的话讲：我们的企业其实都是用厨师的生产方式进行现代工业生产，在这样的境况下，即使没有这场经济危机也会出现问题。因此，中国企业需要寻求一种突破，采用流程式的精益生产方式，是中国企业家的必然选择。因此，选择精益生产是中国企业的必然之路。课程大纲：1. 精益生产基础1.1 精益生产的概念（JUST IN TIME
8、和自动化）2h1.1.1精益生产的框架-彻底排除浪费的思想1.1.2创造利润的最重要命题是：降低成本1.1.3不依赖数量制造产品1.1.4彻底分开人的作业和机器的作业，不需要人来看守机器1.1.5价值流图1.2 5s现场管理和现场改善7h1.3 目视管理和看板管理8h1.3.1 什么是目视管理1） 经营环境的变化和目视管理的必要性2） 目视管理的定义3） 工厂管理和目视管理4） 目视管理的目的、用途、对象及其它5） 目视管理的具体事例6） 目视管理的7个要点7） 分阶段的目视管理活动的实践1.3.2 目视管理的推进和要点1） 目视管理的计划2） 目视管理的实施3） 目视管理的确认4） 目视管理
9、的修正和标准化5） 彻底的目视管理的维持和改善6） 目视管理的文件化1.3.3 目视管理和管理监督者的职责1） 目视管理的计划和实施阶段的职责2） 目视管理的的确认和修正及标准化阶段的职责3） 彻底的目视管理的维持和改善阶段的职责1.3.4 目视管理的自我诊断1） 目视管理的自我诊断和改善的推进方法2） 自我诊断确认表的利用方法1.3.5 目视管理实践的基本做法1.3.6 为团队行动的强化和提高士气的目视管理1） 考虑方法和推进方法2） 具体事例1.3.7 为推进5s的目视管理1） 考虑方法及推进方法2） 具体事例及解说1.3.8 为推进事物（信息）管理的目视管理1） 考虑方法和推进方法2）
10、具体事例及解说1.3.9 为推进作业管理的目视管理1) 考虑方法和推进方法2) 具体事例和解说1.3.10 为推进设备管理的目视管理1） 考虑方法和推进方法2） 具体事例和解说1.3.11 为推进现品管理的目视管理1） 考虑方法和推进方法2） 2）具体事例和解说1.3.12 为推进工程管理的目视管理1） 考虑方法和推进方法2） 具体事例和解说1.3.13 推进品质管理的目视管理1） 考虑方法和推进方法2） 具体事例和解说1.3.14 为推进安全、环境管理的目视管理1） 考虑方法和推进方法2） 具体事例和解说1.3.15 为推进成本管理的目视管理1） 考虑方法和推进方法2） 具体事例和解说1.3
11、.16 为推进效益管理的目视管理1） 考虑方法和推进方法2） 具体事例和解说1.4 POKA YOKE8h1.4.1什么是防错措施1) 什么是防错措施2) 制造过程中的人为失误和防错措施1.4.2品质保证活动和防错措施1）针对品质保证活动防错措施的重要性2）再发防止的防错措施3）未然防止的防错措施4）人为失误的预测和防错措施的设置1.4.3防错措施的考虑方法1）针对制造的品质管理2）防错措施的考虑方法1.4.4防错措施的结构和事例1）利用识别的防错措施2）利用警报装置的防错措施3）利用工具的方法的防错措施4）利用联动方式的防错措施5）全数挑选的防错措施6）组合的防错措施结构7）构成防错措施的机
12、器1.4.5防错措施的标准化1）防错措施确立的标准化2）防错措施的作业标准1.4.6防错措施实施的手续和事例1）防错措施实施上的精神准备2）防错措施的实施流程3）防错措施的实施事例A部件缺件的改善1.4.7为推进防错措施的活动2. 精益生产方式14h2.1 平准化生产2.1.1平准化的概念2.1.2生产计划2.1.3总产品时间2.1.4流水式生产2.1.5同期化和一个流2.1.6平准生产是just in time生产的最大的前提条件2.1.7设备调整时间的缩减使平准化成为可能，能够实施迅速更换产品 a简单的设备调整（3分钟内的调整） b一步式设备调整（0分钟内的调整） c内调整 d外调整 f短
13、时产品切替 g日量生产 h后工程拉动2.2标准作业a作业标准与标准作业b节拍（TT）c作业顺序d工程内半成品的标准数量e标准作业的决定程序f基于作业标准的改善g不同部件能力表h标准作业组合票i作业要领书j标准作业指导书k标准作业票2.3 TPM aTPM的8个支柱b以品质为中心的TPMc6大指标1）故障损失2）调整、切换的损失3）工程不良损失4）初期不良5）异常停止的损失d由环境清扫转变为点检清扫-通过清扫进行点检6）速度低下e在设备损坏前进行维护f彻底消除设备异常停止gOEE全局设备效率2.4 自动化与自动化3.精益的效益8h3.1效率和浪费3.2生产效益提高及工数降低的手段a）总产品时间(
14、LEAD TIME)b）节拍和工数（PT/CT）c）工数降低的步骤3.3现场作业的内容3.4动和动3.5可动率和稼动率3.6视觉效率和真效率3.7目标是搬运为零a）定量搬运和定时搬运b）多回搬运c）清澈搬运3.8七大浪费a）制造过剩的浪费b）等待的浪费c）搬运的浪费d）加工的浪费e）在库的浪费f）动作的浪费g）制造不良的浪费3.8作业的再分配3.9作业的改善和设备的改善3.10各种管理板（显示灯）3.11节省寻找时间的整理、整顿3.12从多台操作转向多工程操作3.13U字生产线和直线生产线3.14改善的落实3.15现场作业的实质3.16生产能力提高的方法和途径3.17现场成本和效益的计算方法3.18 cost down战略4.精益的品质8h4.1初期产品的管理方法4.2过程异常的管理方法4.3过程变更的管理方法4.4不生产不合格的检查a过程检查和确认b出货的检查c定期的过程确认e. 供应商管理4.5不良的揭示4.6 SQC的应用4.7 QCC活动4.8 改善提案制度4.9 5WHY5.精益的管理者8h5.1目标、计划的方法5.2报告、联络
