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1、无菌生产工艺验证 2内容1.前言-药品的风险2.无菌生产工艺验证原则与申报资料要求3.无菌生产工艺验证的内容与方法4.无菌生产工艺的再验证5.小结3一、前言药品的风险取决于其给药途径1类注射剂（静脉，肌内，皮内，皮下，脊椎腔，动脉内）2类口服制剂3类局部给药 手术、烧伤及严重创伤 眼部给药 耳、鼻及呼吸道吸入 阴道、尿道给药 直肠给药4类含动物组织的口服制剂5类兼用途径4注射剂的风险风险1-微生物污染风险2-热原的污染风险3-不溶性微粒风险4-纯度其他风险：安全性（组织的刺激性，毒性发应）渗透压pH5注射剂风险控制手段微生物污染风险注射剂必须是无菌热原污染控制限度不溶性微粒控制限度纯度原料工艺
2、其他风险控制手段：安全性临床实验等渗，等张，pH调节6无菌药品的制造工艺类别最终灭菌工艺先将药品的各个部件（产品，容器和密封件）在符合要求的环境下组成最终的包装形式，最后让产品在其最终容器中进行灭菌处理（通常使用热力学灭菌或辐射灭菌）。无菌生产工艺药品的各个部件（产品，容器和密封件）分别经过灭菌处理，再在高洁净度的环境中组装最终产品，但产品装入其最终容器后不再进行灭菌处理。7如何制造出高质量的无菌药品？对生产工艺的深刻理解识别、评估各工艺步骤对无菌性，热原，微粒等质量因素及其影响程度在工艺过程中采取有效控制手段对这些手段的有效性进行验证遵循相关法规的要求8二、无菌生产工艺验证原则与申报资料要求
3、无菌生产工艺验证原则以无菌保证为核心，在充分评估工艺各步骤微生物污染风险的基础上，利用现有的科学技术，对风险控制手段的有效性进行确认。9无菌冻干粉针剂生产工艺流程配料原料，辅料，配料器具，环境，人员操作容器，WFI，配液器具，环境，操作胶塞，过滤器，灌装部件，清洁工具，灭菌釜，清洁及灭菌过程西林瓶，WFI，洗瓶机，干热灭菌设备气体，容器管道过滤器及安装操作，过滤前溶液含菌量环境，人员操作，转移冻干机密闭性压盖前储存时间，转移，胶塞密闭性，压盖后的密闭性10无菌工艺无菌性的保证因素水原料药辅料气体容器/密封件设施容器、设备的清洗灭菌配料、配液、过滤、灌装全过程人员环境及培养基灌装无菌试验无菌包装
4、产品 生产过程原材料11遵循的法规要求中国GMP有关无菌生产工艺的有关规定以及洁净室悬浮粒子、沉降菌和浮游菌检测的国家标准药品生产质量管理规范实施指南中有关无菌生产的指导原则药品生产验证指南FDA无菌生产工艺指南FDA工艺验证一般原则新药申报资料对灭菌工艺验证的要求欧盟GMP附录1无菌药品生产12美国FDA要求的新药申报资料1.适应症2.药学和毒理学研究3.化合物研究4.生产工艺5.标准和控制6.微生物学研究7.现场检查8.样品测试9.动物试验10.临床研究11.生物利用13FDA新药申报资料对无菌药品工艺验证的要求原则：只有当药品的检验方法、生产设施、工艺流程、包装等能确保药品的性质、含量、
5、质量和纯度时，新药申请才会被批准资料要求：无菌药品的工艺验证必须包含在申报资料中两级责任制：CDER负责资料的审核地方药监负责现场核查目的1：申报资料的真实性目的2：GMP符合性检查14FDA新药申报资料对无菌药品工艺验证具体内容要求（1）A.厂房和设施布局图，包括洁区划分设备分布图B.总体生产流程介绍产品过滤溶液储存时间关键操作C.容器、密封部件、设备和器具的灭菌去热原过程分别灭菌溶液的工艺过程完整的批生产记录15FDA新药申报资料对无菌药品工艺验证具体内容要求（2）C.培养基灌装的程序和标准灌装房间密封系统类型和尺寸每个容器灌装体积培养基类型灌装数量培养数量阳性数量培养条件灌装日期挑战条件
6、叙述环境监测产品正常工艺和培养基灌装工艺的工艺参数16FDA新药申报资料对无菌药品工艺验证具体内容要求（3）E.培养基灌装失败时的措施F.环境监测应用的微生物方法监测酵母菌、霉菌和厌氧菌的方法和频率超标时的措施G.密封系统完整性H.无菌检查方法和放行标准I.内毒素检查方法J.有关上述所有内容的文件列表17三、无菌生产工艺验证的具体内容和方法厂房和设施（布局、空气净化系统包括HEPA，WFI系统）器具、容器的灭菌除热原过程灌装部件、胶塞的灭菌过程洗瓶、干热去热原过程配液灌、储液罐及管道、冻干机灭菌过程过滤除菌过程灌装过程（环境、人员监测）容器密闭性综合验证：培养基灌装试验（工艺模拟实验）实验室控
7、制（微生物测试标准方法、无菌检查）183.1原辅料的控制无菌原料药其本身的生产工艺应按无菌生产工艺验证原则进行包装和运输应是考察重点非无菌原料或辅料尽可能降低微生物负荷-50CFU/g生产的洁净环境设备与其他物料及人员生产用水19非无菌原料或辅料关键控制点精烘包阶段环境至少十万级以上人员着装、人流物流控制，环境清洁规程设备清洁规程，设定内控限度预先采取高温或过滤是降低微生物污染的有效方法生产用水需要达到纯化水要求，并控制内毒素对除菌、灭菌或去内毒素步骤需评估对产品理化性能的影响203.2生产环境验证和控制范围包含所有工艺步骤遵守相关的GMP规范验证时考察静态和动态时的环境质量生产时实行动态监测
8、21环境验证的范围空气净化系统的验证（温湿度，压差，空气流向，风速，高效过滤器泄漏测试）环境性能测试（静态动态）悬浮粒子和恢复速率测试微生物测试：空气浮游菌，沉降菌，表面微生物日常监控22为什么环境监测是必不可少的？在无菌工艺中，产品、容器和密封件分别经过灭菌后再进行灌封。由于产品装入最终容器后不再作进一步灭菌处理，容器在极高洁净环境下进行灌封是至关重要的。FDA无菌生产工艺指南第五页23制订环境监控方案的原则明确监控的关键控制点给产品构成最大风险的位置，如产品暴露位置、直接接触表面人员科学建立控制标准和方案标准应满足无菌生产微生物控制要求，并结合取样点位置和生产操作的相互关系建立警戒和纠偏标
9、准进行数据分析全面监控、动态监控定期的环境再验证24无菌灌装区环境监控频率洁净室测试项目监测频率无菌灌装间产品转移间灭菌釜卸载间更衣间空气悬浮粒子空气浮游菌表面微生物沉降菌操作人员每批一次或无生产时每周一次产品转移间清洁间物流缓冲间更衣间空气悬浮粒子空气浮游菌表面微生物每周一次25物料准备区环境监控频率洁净室测试项目监测频率配液间压盖间空气悬浮粒子*空气浮游菌表面微生物沉降菌每周一次（*每月一次）更衣间清洁/灭菌间空气悬浮粒子*空气浮游菌表面微生物每周一次（*每月一次）其他C级区房间空气悬浮粒子空气浮游菌表面微生物每月一次26辅助区环境监测频率洁净室测试项目监测频率辅助区所有房间空气悬浮粒子空
10、气浮游菌表面微生物每三个月一次27微生物检测方法的特点空气浮游菌定量、准确、取样量大，但易干扰气流沉降菌取样时间长，不干扰气流，但非定量、检出率低接触碟光滑表面，方便，但需特殊的培养碟棉签法不规则表面，操作稍复杂28监测的实施在生产过程中，无菌灌装线上沉降碟的放置应在所有操作开始前完成空气浮游菌的测试应根据生产情况开空气取样仪灌装线上的表面微生物测试应在灌装结束后进行监测人员根据生产和人员操作的情况，可随时要求进行操作人员手套的微生物测试，操作人员在测试前不应喷洒无菌酒精，在测试后应更换手套。对于无菌服的微生物测试一般在操作人员退出B级区之前进行。所有的样品在测试后都应装入灭菌袋中适当包裹，以
11、避免样品在转移途中受到污染。 29人员控制无菌服、头套、眼罩、人员操作行为无菌灌装人数控制人员资格认定体检，操作培训，着装培训，着装测试着装测试方法年度资格再确认制度30眼罩也为取样点31环境监测数据的分析32细菌鉴定确定污染源，为制订整改措施提供帮助提供放行/报废依据用于培养基灌装用于消毒剂的效率测试3334353.3过滤系统的验证无菌过滤是截留微生物具有一定的风险制造过程中的不均一性对过滤介质的化学腐蚀机械缺陷过高的压力36过滤器验证项目生物性能微生物截留客户定制流速产量操作温度压力系统尺寸大小物理性能完整性产品水起泡点扩散流吸附化学性能兼容性析出物验证必须是以产品为介质，在最差的条件下进
12、行37过滤器的选择工艺特性所要求的流量所要求的压差可使用的灭菌方法过滤介质的寿命过滤器结构筒式，平板式38过滤器的选择化学相容性证明过滤介质不会把外来物质带进产品证明无菌过滤介质不受产品的影响，削弱它的强度和完整性测试包括：可氧化物质溶剂系统中的重量变动析出物分析，吸附分析完整性试验流量变化外观物理变化生物截留能力39过滤器的完整性试验目的是确定过滤系统不存在使液体不经过过滤介质到达过滤器下游的通道起泡点试验前向流试验（扩散流）压力表压力表滤芯流量计40无菌过滤器微生物挑战试验目的：证实过滤器是有能力截获微生物，而且超过了工艺物流自身最大的生物负荷模拟实际工艺的压力流量等参数菌种：缺陷型假单胞
13、菌数量：按过滤器面积107个/cm2步骤确认过滤器的完整性用含一定数量细菌的培养基过滤滤过液进行培养（取样或膜过滤），37度14天过滤后进行完整性测试连续验证3次，都应无菌生长41三个需要特别关注的关键点起泡点标准的建立与截留率的相关性过滤器的微生物截留验证必须在药液中进行在实际的生产参数下进行验证，如压力最高值42过滤系统验证小结过滤器的选择应符合工艺和产品的特性过滤器的验证是一个技术复杂的过程国外一般委托过滤器生产厂家进行选择和验证433.4培养基灌装试验采用正常的生产工艺，用培养基代替产品进行灌装，以考察生产过程、设备和包装形式、人员操作等整个体系能始终如一地生产出符合要求的无菌产品使用
14、范围初次验证对象：新的无菌生产工艺连续3次合格的无菌工艺模拟有足够的时间模拟实际生产时的操作最差状况模拟年度再验证对象：现行工艺每年进行两次再验证有足够的时间模拟实际生产时的操作最差状况模拟44培养基灌装流程确认设施设备和各灭菌工艺验证的完成确认培养基灌装的范围制订培养基灌装方案培养基选择灌装数量和灌装总时间各步骤间的间隔时间挑战试验的最差条件设计人员环境监测计划培养条件、时间和设备培养基灵敏度试验总结和失败原因调查45使用范围计划外的验证：如工艺重大改变，设施设备改造等偏差原因：无菌实验失败，根据偏差调查结果的要求环境监测结果明显反常，根据偏差调查结果的要求某个区域的空调关闭时间超过验证的时
15、间段46培养基灌装试验应考虑的因素培养基的选择培养基促生长能力灌装数量环境监测方案收集和培养最差条件的挑战47培养基的选择适应广谱微生物生长较好的澄明度，较小的粘度可除菌过滤常用培养基：3大豆胰蛋白肉汤（TSB）粉针剂：聚乙二醇，乳糖和/或肉汤粘稠的乳膏剂：混于肉汤中的琼脂和羧甲基纤维素48培养基促生长能力灵敏度试验取灌装前、中、后各阶段的培养基样品枯草芽孢杆菌、金黄色葡萄球菌、白色念珠球菌、绿脓杆菌、黑曲霉菌、环境菌每个菌种接种2支，计数100cfu/瓶20-25C/30-35C培养5天内生长49灌装数量批次量足够大灌装量一般500010000瓶批量小的(低于5000瓶)以全批数量灌装50环
16、境监测全面、全过程检测对无菌生产区环境的评估对人员资格的确认(所有无菌区工作人员）环境的清洁：灌装结束4小时内51收集和培养按灌装的先后顺序轧盖翻转接触所有表面培养：20-25度7天，30-35度7天在中间转换温度和培养结束时100灯检记录污染瓶数记录丢弃的数量和原因，不得随意丢弃52最差条件挑战储存时间：灌装设备、灌装部件、储罐、无菌物料、药液在实际灌装前能够放置的最长时间例1:用需要再灭菌前的灌装设备、灌装部件、储罐、无菌物料参与培养基灌装例2:无菌过滤后存放在储罐内的培养基到实际生产时产品的最大储存时间后再灌装53最差条件挑战无菌灌装时间在培养基灌装中模拟用时最长的瓶子满批量生产需要的时间，其中包括正常的干扰时间（换班、设备维修）灌装速度和瓶子规格灌装速度和瓶子规格的关系最慢的速度，最大的瓶子规格最小的瓶子规格，最快的速度54最差条件挑战人员培养基灌装时模拟无菌区可能容纳最多的人数无菌区工作人员至少每年参与一次培养基灌装操作干扰正常的（灌装线装配，称量调节，加胶塞，处理倒瓶，取样，环境监测）非正常的（设备故障，灌装线堵塞，轨道调节，拆卸/替换破损的部件）干扰的次数应该不少于正常生
