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1、现场合理化改善技巧现场合理化改善技巧培训教材品质管理部1*第一页，编辑于星期三：十点 十二分。目录一、管理与改善观念二、现场管理的核心位置三、现场管理合理化改善四、现场合理化改善的目标五、现场合理化改善的原则六、现场改善的意识七、现场合理化改善的实务工作八、现场合理化改善的基本技术九、现场合理化改善的基本技巧十、WORKSHOP现场合理化改善技巧品质管理部2*第二页，编辑于星期三：十点 十二分。一、管理与改善观念现场合理化改善技巧现状标准化合理化标准化(改善)合理化标准化合理化朝向TQM之路迈进强化企业体质获得验证APDCAPDC品质管理部3*第三页，编辑于星期三：十点 十二分。管理：维持质量
2、水平改善：使质量水平向上提升没有改善管理情况：(一)做重复改善工作(二)技术无法累积(三)水平无法提升现场合理化改善技巧品质管理部4*第四页，编辑于星期三：十点 十二分。二、现场是管理的核心位置现场合理化改善技巧管理阶层的支援现场顾客的期望 顾客的满意品质管理部5*第五页，编辑于星期三：十点 十二分。现场应位于管理结构的顶层现场是所有信息的来源及改善活动的核心位置现场管理人员必须承担达成QCD的责任经理人员经常将现场视为失败的来源，忽视了对这些失败的问题所应提供的协助及应负的责任。问题：1.你的工作场所在那里？2.你如何了解现场的实情？现场合理化改善技巧品质管理部6*第六页，编辑于星期三：十点
3、 十二分。三、现场合理化改善之屋现场合理化改善技巧现场合理化改善利润管理质量及安全管理成本管理物流管理工人的作业信息设备产品及材料品质管理部7*第七页，编辑于星期三：十点 十二分。四、现场合理化改善的目标现场合理化改善技巧改善的目标安全低廉迅速良好轻松灾害、伤害事故之预防职业病的防止成本的抑减时间的缩短质量的维持与提升熟练的移转疲劳的减轻品质管理部8*第八页，编辑于星期三：十点 十二分。五、现场合理化改善的原则1.现状必定有值得改善的地方。2. 常常为无法做找理由，不如以如何做而想方法。3. 经常的提出为什么？为什么？为什么？的问题意识。4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。5.切勿有小小的
4、改善有什么用？的观念。6.本身的工作，自己才是真正的专家。7.小小的巧思，可能就是改善的开始。8.反复的思索有没有更好的方法？。9.不要想一步登天，要一步步地改善。现场合理化改善技巧品质管理部9*第九页，编辑于星期三：十点 十二分。六、现场改善的意识1.利润意识（A）售价 = 成本 + 利润（B）利润 = 售价 成本（C）成本 = 售价 利润成本=（材料+人工+设备+管理）成本2.消除浪费（1）消除无效（没有附加价值）的动作而不是增加作业者的工作份量（2）消除七种浪费：等待、搬运、不良品、动作、加工、库存、制造过多（过早）现场合理化改善技巧品质管理部10*第十页，编辑于星期三：十点 十二分。3
5、.提高效率（1）真效率与假效率（2）个别效率与全体效率（3）稼动率与可动率现场合理化改善技巧品质管理部11*第十一页，编辑于星期三：十点 十二分。七、现场合理化改善的实务工作(一)专题研究，项目研究(二)提案改善(三)小组活动(四)设备修改或更新(五)制程改善，动作改善，工作简化(六)制度改善(七)技术创新，产品创新或价值革新工作改善三层次：(一)专业层次：着重产品特性改良(二)统计层次：重整群体可信度提升(三)人性层次：人的尊重推展到事与物质量结合现场合理化改善技巧品质管理部12*第十二页，编辑于星期三：十点 十二分。八、现场合理化改善的基本技术1.最好的改善技术就是排除(1)为什么这样做？
6、(2)有没有更好的方法？(目的与手段)(3)能否排除？2.逆向思考，试试看(1)倒转的构想(汽车、电视选台器)(2)将卡车装卸货地点降低如何(3)反向螺钉的效用(4)今天上班的人数现场合理化改善技巧品质管理部13*第十三页，编辑于星期三：十点 十二分。3.现场改善是合合、分分交互运用的艺术(1)有时将不同机能整合在一起而达到改善目的。例：铅笔与橡皮擦，老花眼用的远近两用的眼镜、拍立得相机等。(2)有时却将完整的机能分开而达到改善目的。例：寺庙的大锺，家庭用双桶瓦斯之应用。4.顺序的改变很可能就获得改善成果(1)咖啡的喝法(2)齿轮箱、换油作业(群组技术之发展)(3)流量计检查制程的改变现场合理
7、化改善技巧品质管理部14*第十四页，编辑于星期三：十点 十二分。5.5S是基本的现场改善技术(1)单是整齐是不够的(2)整理、整顿是不可分的(3)与质量有直接关系的清扫(4)清洁就是维持整理、整顿、清扫的成果(5)维系有效的5S必须依赖纪律6.5W2H是改善的第一步棋(1)What与Why是将目的与必要性予以明确化(2)Where是场所(3)When是时间、交期(4)Who是承办人、作业员(5)How是方法、手段(6)Howmanymuch是指程度，以量化来表示现场合理化改善技巧品质管理部15*第十五页，编辑于星期三：十点 十二分。现场合理化改善技巧问题效果WhatWhy什么事(目的)(必要性
8、)为什么这样做这项作业拿掉有何影响有没有别的办法作业的排除作业的简化Where哪里(场所)为什么在这里做集中一起或改变地点如何制程、步骤的变更When何时(顺序)为什么这个时候做什么时候做才合理，什么时间做不合理Who谁来做(作业员)为什么由他来做改变人员会如何How如何做(手段)为什么这样做有更好的方法吗？作业的简化Howmany/much程度要做到什么程度须要花多少时间或金钱品质管理部16*第十六页，编辑于星期三：十点 十二分。7.应用动作研究分析来发现最佳方法(1)目视动作分析：系以观测方式而寻求动作之改善。例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。(2)动作分析：将工作中的动素逐项
9、分析，以谋求工作改善。(3)影片分析：利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片进行分析改善。现场合理化改善技巧品质管理部17*第十七页，编辑于星期三：十点 十二分。8.提案改善必备之备忘录(1)脱离慢性化惰性(2)停、听、看(3)注视五分钟（物件4M）(4)看看有没有什么可以节省的地方(5)记住5W2H口号lWhat目的是什么lWHY为什么这样做lWhere在那里做最恰当lWhen何时做最合宜lWho谁来做最胜任lHow什么方法最好lHowmanymuch做到什么程度(可量化)(6) 找出任何浪费，就记入备忘录现场合理化改善技巧品质管理部18*第十八页，编辑于星期三：十点 十二分。九、现
10、场合理化改善技巧（一）目视管理1.让问题曝光设计能停止的生产线2.直接接触到现场的事实3.目视管理的5M(1)作业人员l作业人员的士气如何？l如何知道作业人员的技能？(2)机器l如何知道机器是否正在制造良好质量的产品？l机器为什么停止运转？l机器是否定期保养？现场合理化改善技巧品质管理部19*第十九页，编辑于星期三：十点 十二分。(3)材料l如何避免取料错误？l如何知道供料短缺？(4)方法l如何知道作业人员的工作方法是否正确？(5)量测l生产进度达成状况l质量目标达成状况l生产目标达成状况1.目视管理的5S整理、整顿、清扫、清洁、素养现场合理化改善技巧品质管理部20*第二十页，编辑于星期三：十
11、点 十二分。5.公布标准(1)作业标准(2)处理异常的步骤(3)QCD的信息及图表(4)工时信息及图表(5)机器故障信息及图表6.设定目标及图表最高管理阶层设定公司的长中短期目标，并且要以目视管理落实到每一位基层员工都认知到相关性。现场合理化改善技巧品质管理部21*第二十一页，编辑于星期三：十点 十二分。（二）如何避免浪费1.发现浪费(1)过剩生产浪费(2)等待时间浪费(3)运输浪费(4)加工浪费(5)存货浪费(6)动作浪费(7)产品缺陷浪费2.消除浪费：简化、结合和消除a.简化案例：颜色标识能够预防错误现场合理化改善技巧品质管理部22*第二十二页，编辑于星期三：十点 十二分。b.结合案例：多
12、台机器操作c.消除案例：模具高度标准化现场合理化改善技巧品质管理部23*第二十三页，编辑于星期三：十点 十二分。（三）现场库存与交期改善的技巧1.一人作业可排除堆积的浪费2.MRP可解决现场库存及交期的困扰3.减少库存要重估三种法宝(1)经济订购量(2)安全库存量(3)最适当订购点（四）储运、布置改善技巧1.制程间的合理化需要位置管理2.利用活性分析做物料搬运总检查(1)生产工厂是搬运的连续(2)搬运的改善始于堆放方式(3)活性分析可消除堆放的浪费现场合理化改善技巧品质管理部24*第二十四页，编辑于星期三：十点 十二分。活性分析表现场合理化改善技巧堆放状态动作分析活性指数散置地上移动为止需收集
13、一处拿正抬高移走四项作业0收集在地上拿正抬高移走三项作业1拿正需要抬高移走二项作业2抬高还要移走的作业3移走物品移动的状态4品质管理部25*第二十五页，编辑于星期三：十点 十二分。现场合理化改善技巧项次平均活性指数意义1未满0.5表示工厂零件，材料散置地上的情形普遍，用人手处理的情形很多。应多利用垫板、台车等搬运工具。20.5以上未满1.3散置地上情形已减少，但只不过是集合在地上之一处而已，仍要彻底利用手推车、台车的运用方式31.3以上未满2.3散置情形已经少见，因此需积极考虑输送带类的移动方式。42.3以上在此情形下，几乎已利用推车、台车，而散置情形已大幅改善，可进一步利用输送带、吊车、堆高
14、机等，以节省搬运工时。平均活性指数=制程数各制程之指数合计品质管理部26*第二十六页，编辑于星期三：十点 十二分。（五）改进工序以增进生产力案例:(改善前)缺点:操作人员缺乏协作，存货累积、废品不易暴露。(改善后)现场合理化改善技巧品质管理部27*第二十七页，编辑于星期三：十点 十二分。（六）机器零故障改善技巧1.机器故障的5个主要原因：机器基本保养的错误处理，如环境、加油、紧固螺丝等，弄错操作状态的处理，如温度、振动、压力、速度、转矩等，缺乏技术如操作员的操作失误，保养员的疏失(4)磨损，如轴承、齿轮、固定物等，设计的缺失，如原料、直径等注：总体来说,这些因素联合导致机器的故障2.用5个为什
15、么排除故障，防止再发故障：NC机器的多功能数控器原因电路板的错误印制原因缺少冷却原因缺少空气原因缺少压力解决方法：每月清洁过滤器 原因过滤器脏污现场合理化改善技巧品质管理部28*第二十八页，编辑于星期三：十点 十二分。3.预防措施现场合理化改善技巧身体汽车机器问题生病损坏损坏问题原因身体不强健缺少保养缺乏保养/缺乏机器知识专业的帮助医生机械师保养员预防措施适当的休息和锻炼正常驾驶操作标准尽早发现问题体重检查机油检查、噪音、热量、手洗振动等4.实施全面生产保养（TPM）透过操作员参与生产保养活动，保持机器的正常运转状态，并及早发现非正常状态，在保养员的协作下，采取相应措施，使机器快速恢复正常状态
16、。品质管理部29*第二十九页，编辑于星期三：十点 十二分。（七）增强生产反应能力的改善技巧1.自动化概念的应用案例：自动化在剪切生产中的应用（1）可以安装一个开关来检查是否需要补充原料。当原料快用完的时候，控制灯点自动亮起，且声音响起，这样就可使操作员准备下一卷原料。（2）在机器上安装一个计数器来计数，当需要的总数完成后，就可给操作人员发出信号。（3）安装定时开关按可检测机器的一些问题，当定时开关的工作超过预定时间，机器就会自动停止，且指示灯及蜂鸣器均会亮起及响起。2.防错装置案例1：固定物的使用当防错装置 案例2：限制开发使用当防错装置现场合理化改善技巧品质管理部30*第三十页，编辑于星期三：十点 十二分。3.视觉控制案例：视觉控制应用于材料储存及搬运现场合理化改善技巧品质管理部31*第三十一页，编辑于星期三：十点 十二分。4.报警灯现场合理化改善技巧品质管理部32*第三十二页，编辑于星期三：十点 十二分。5.产品控制板现场合理化改善技巧时间计划实际指示8:00-9:0060*60*50*50*没有材料9:00-10:0060*120*60*110*10:00-11:00 50*17
