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1、供应商错料混料案例汇总ifr1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的低级错误。不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样会掩盖管理上实际存在的漏洞。错料混料问题不是技术问题，而是一个管理问题。一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早会发生的。2、混料错料是严重的问题。对客户的正常生产秩序影响很大，严重的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商必须承担相应责任，对结果买单。4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应商对此案例教材进行学
2、讨论，并对自己的质量控制体系进行审视，制定预防措施，避免问题再犯。案例1稳压管来料混料，导致5块单板返工和召回的恶性事故！【冋噸E駕系z密牛槊吃十分接（仅电压数值差别）。此次发货同时发两个物料，刚ABC12D30E与AB12D43E两箱物料的客丿、标签氏相贴错（见卜物）；L懺恂討第辎幣所眺客户标签，而没仃对照检査侧而的工厂标签（正而客户标签上的丿家型与与侧血丿家标签不符时就可以检验出又），造成错料。【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。此标签错误业为要求由标签毕为雰件号：(IILAWEI15040077供成商名稔：VENDOR):公司.一厂务型号：/SUPPLIERPJN：AB
3、C12D43E订单号：P.ONO)10136605数量：(QUANTITY)30K批沃号：(LOTND.)C6T厂标笏：1P)LPN;ABC12D30ElllllllllinilllllllllllllllllllllllllllllC1T)LOT:LOl30VOOllllllllllllllllllllllllllllllllllll：9D)DE:0612llllllllllllllllllllllll(8)Q7Y:30000此标签正确【影响度】导致客户5000块单板返工及召回的恶性事故！案例2电位器物料与标签不符，造成单板批量返工【问题描述】生产线发现某编码电位器A丝.印异常，而料盘标签信
4、息正确。经测量编带内未启用电位器阻值，发现实际阻值与标签型号不符，确认为来料错误（标签与实物不符）o【影响度】立即清查该编码所有库存，发现一共3盘错料。査该编码发料记录，己有两任务令使用该错料，涉及200多块单板，500多PCS电位器。该错料是在生产线发现，幸好尚未发到市场上，但已造成客户生产批量返I：及出货延迟。【原因分析】:经调査，造成错料的根本原因是员工未按照公司规定的操作制度进行作业。有制度规定一作业台只能作业一批产品，结果操作员未按规定执行，同时有两批产品在作业台上，粘贴标签时错将A产品标签，误贴至B产品。B产品同样也存在标签贴错问题及时在厂商仓库找到。厂商操作流程存在漏洞，粘贴标签
5、时，跟随产品的作业传票与产品分离，单盘卷盘上无产品信息，当标签与卷盘器件不对应时无法发现。【改进措施】1、对操作员进行培训，将一个作业台作业一批产品原则落实到位。2、在编带工序将一张现品票（品名，批号，数量）贴在编带完成的产品卷盘上，粘贴标签时需比对标签信息，随批传票信息及卷盘上现品票信息是否一致。3、在两作业员工作台之间竖立隔板，以避免相邻作业员间产品搞错。案例3Marking错误【影响度】批量隔离操作员疏忽，标记打印错误封盖-烘烤回流焊-激光打标-飢测漏【混料原因确认】生产流程如E粗测漏测试（常温&加温）CI测试加测5.5V出货检验审核数据-包装包装机未将频率Marking纳入检査内容问题
6、描述】生产发现某厂家SMD57封装25M钟振包装中混有幺幺印为50M的产品。经测试确认混料品的频率实际为25M,这些25M产品上的marking却为50M,属于Marking错误。供应商错料混料案例汇总此次marking错误，判定不良站别发生在激光打标站以及包装站。案例4多批同时作业，发生混料I【问题描述】客户生产线发现某厂家58.32M产品包装中混有500PCS50M的其他规格产品。经调査，是生产厂家在包装工序发生混料。【影响度】批量隔离返E【原因分析】作业员包装时违规操作，没有严格执行一张I：作台只允许一张单作业。装盘后在装防静电袋时没有检视MARKING,在同时几张单作业的情形卜包装错误
7、造成混料。由丁此次是出给华为的两种规格间相互混料，数量上没有短缺，因此厂商内部未能发现混料问题。案例5片式电阻实物与卷盘标签型号不一致【问题描述】实物与卷盘标签的规格不一致。【影响度】批危隔离返I：【原因分析】某工厂卷带工序的员工同时照石相邻多台机器。因为处理机台故障，将手中尚未贴标签的满盘物料带到另外一个机台，造成错料，标签与实物的规格不一致。【改善对策】1、空口卷盘先贴好标签，编带前必须先进行扫描，对比机器中预设的测试参数与扫描条码的规格信息是否一致。2、标签数量不得打印多余数量，避免多余标签误贴。3、规定如果出现批次数量异常增多或者减少，必须分析原因，该批才能放行。4、每盘物料抽测1PC
8、S。操作中任何细小的疏忽都可能造成大的损失案例6同一卷带内存在混料【问题描述】同一卷带内存在混料。因为该器件没有丝印，冃检难以发现。【影响度】批量隔离返I：【原因分析】该厂家的测试匸序和编带匸序为两立机器。成品测试完成后先入库，接到客户要货需求以后再出库进行编带。编带时人员疏忽，发生不同规格间混料。【改善对策】编带机器上必须带测试功能，确保同一卷带内每只产品的规格都相同。案例7同一卷带内的电容有不同耐压【问题描述】生产人员检料发现08020043钥电容（10U/25V）料盘中混有一截（约50颗）较低耐压的锂电容（16v）【影响度】批量隔离，清査库存全部物料（低圧电容混入髙圧电容，很可能短路失效
9、）【原因分析】厂家生产过程中不慎混入。因为容值相同所以在编带机100%测试的时候未能发现。而耐压在外观检査标准中没有规定为必检项（正常情况下发生不同电压混料问题的概率很低）o【改善对策】1、生产布局方血，将相规格的产品生产错开安排，避免不同机台之冋混料。例如相邻机台的器件，如果尺寸不同，即使发生混料，也不能被编入到卷带中。2、耐压列入必检项目，通过统印拍照进行识别。供应商错料混料案例汇总案例8样品插队编带，混入正常物料中【问题描述】生产发现，同一卷带内有一截不同规格器件混入【影响度】批咕隔离，清査库存全部物料【原因分析】该厂家给客户的少许样品需进行编带，在正常生产机台上插队编带，发生混料。【改
10、善对策】SMT样品递交到包装站领班处由领班按照标准流程统一安排编带。未得到领班认可，任何包装站操作员禁止自行编带SMT样品。案例9忘记手工清理编带机内的余料，造成混料【问题描述】库房发现编带中混有80只不同电容值（无丝印，颜色有区别）的产品，出现在卷带的尽头。【影响度】批量隔离，清街库存全部物料【原因分析】该厂家的卷装机器（较老型号）本身存在程序缺陷。该类机器卷装完毕一批产品后，会继续将80-100颗剩余散料送入载轨，必须由操作员手工清理后进行卜批产品的生产。此次事件中操作员忘记清理轨道。【改善对策】对该类卷装机器软件和硬件两方面进行修改，设计并使用一套自动防錯系统。安装该防错系统后，每一卷产
11、品编带结束后，机器会Il动停止，并且不再继续生产，从而自动保证轨道上没有之前批次残留的产品O俗话说，人非圣贤，孰能无过。人为操作是很难百分百杜绝错误的。应尽量减少对人工操作的要求，降低人为疏漏的风险。案例10更换标签操作不规范,ill贴错标签用错料【问题描述】生产线发料过程中，发现1盘物料的标签与实物不一致，属来料问题。该卷盘一共4k,己用掉2k。【影响度】批量隔离，清査咋存全部物料。山该物料没仃丝印，追査已用物料困难，影响华为发货N天。【原因分析】厂家对于标签破损、客户更改（卷盘上有原客户PN）等异常情况，需要更换新标签。更换标签时，发生人为错误，造成标签与实物不一致。【改善对策】针对更换标
12、签、新标签覆盖旧标签等异常业务，制定规范：1、标签按实际需求数量打印，禁止打印多余标签；2、单一批次作业；3、条码扫描对比；4、建立标签更换流程，需重新检驶合格才能入库。案例11A型号22kPCS中混入一盘(2kPCS)B型号【问题描述】外协厂发现某供应商的A型号22kPCS中混入一盘(2kPCS)B型号。两型号的尺寸相同，电性能规格不同。【影响度】批量隔离,清査库存全部物料。【原因分析】该供应商的库房员工在发货时，人为疏忽造成错料，错拿了一盘B型号混入A型号中包装发货。仓库每月一次盘存，库存帐目与实物的对应不能及时指导发货数量是否正确。华为IQC对来料进行抽检，未能抽查到问题物料。【改善对策
13、】1、库房布局调整，相规格的产品错开摆放。2、库房捡料时采用条码扫描，避免人为操作失误。相似外规的器件如果缺少重点关照最易导醞料发生供应商错料混料案例汇总案例12供应商办事处发货管理不规范，导致发货错误【问题描述】在动货柜库房发料时发现XX厂家物料与系统描述型号不同，经核对，为物料来料错误。【影响度】批量隔离,清査库存全部物料。【原因分析】山于该供应商深圳办事处担负送货和贴标签职責，该办事处人手少，事务多，忙中出错，贴错标签，导致所送器件与实际釆购订单要求物料不符合。加上是免检物料，未经华为IQC检验直接入库，如果不是库房核对仔细，就会造成误加工和大批量的返工。【改善对策】1、工厂岀货时，直接
14、按合同打印和贴好标识，办事处不再负责贴标识标签工作。2、办事处整理库存，分类分客户摆放，并建立出入库帐卡，及时核对数量信息，避免错误发生。流程不合理，忙中出備的儿率就大大増加案例13供应商业务人员ERP系统录入不正确，导致生产制造及发货错误【问题描述】客户市场反馈，发到客户手中的某物料与客户合同耍求接头不符合。经査属供应商来料错误。因该物料是华为免检及直发物料，导致市场投诉。【影响度】市场投诉，批量更换【原因分析】供应商把客户编码导入ERP系统时，业务人员衆入错误，这样制作的制造任务令型号就随之错误，出货检验时依据的也是业务部门从ERP系统打印的岀货单，所以供应商QA未能核对出错误。【改善对策
15、】1、供应商改进其业务人员制单、核查和审单的流程，三个职责分别由不同员匚负责，避免一个人操作和一错到底的情况再次发生。2、优化检验人员利出货部门的检验参考文件。检验及出货部门应以客丿、需求的规格作为检验依据，避免由于业务或计划人员出错导致加工出来错误规格。从源头控制是质量控制的根本案例14供应商生产线切换批次时清理不彻底，导致混料【问题描述】某连接器厂家物料在华为生产线发现混料问题。【影响度】批量隔离,清查库存全部物料。【原因分析】厂家生产过程中，产品切换时未作明显的区别，清理不彻底，导致出现混料问题。【改善对策】1、厂家实行彻底的清线处理，清线完成后再切换其它产品的生产。坚决执行单独批次作业。更换批次时，不仅要清理实物，也要清理标签等相关资料。2、不同产品应作明显的标
