《冲压件通用技术条件（征求意见稿)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压件通用技术条件（征求意见稿)（9页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、 .前 言 本标准由河北中兴汽车制造有限公司汽车研究院提出。 本标准由河北中兴汽车制造有限公司汽车研究院产品管理部归口。 本标准起草单位：车身所。本标准主要起草人：本标准审核人： 本标准审定人： 本标准批准人： .页脚. 冲压件通用技术条件1 范围本标准规定了本公司自制及外供冲压件的技术要求、分类方法，规定了冲压件的检验验收规则及冲压件的标志、包装、存放，规定了冲压件未注公差尺寸的极限偏差。本标准适用于本公司自制及外供冲压件。2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根
2、据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 15055-94 冲压件未注公差尺寸极限偏差 QG/ZX 16.24 冲压件ZCPA评价标准3 术语3.1 划痕 表面与其它物体接触或摩擦，造成表面被划伤破坏。3.2 皱褶冲压过程中由于拉伸或其它因素造成表面严重翘曲或重叠。3.3 拉伸纹路冲压过程中由于拉伸变形造成拉伸面被拉伤，表面被破坏。3.4 棱线不清棱线部位棱线模糊不明确。3.5 裂纹在冲压或焊接过程中金属板件局部区域内金属原子遭到破坏形成新界面而产生的缝隙。4 冲压件验收技术要求4.1 验收依据：冲压件的检验依据为产品数模
3、、产品二维图纸及技术要求；未注尺寸按4.7。4.2 车身冲压件分类：所有冲压件均按其在车身的实际位置状态及对车身外观表面影响的程度进行类别划分。（见附表1） 附表1：白车身表面区域划分类别说明冲压件类型一类 （A类）影响外观最明显的部位车身（驾驶室、货厢）外侧表面，如：机盖外板、左右翼子板、左右车门外板、左右后侧围外板、左右前柱外板、左右后柱外板、左右上边梁外板、后背门外板、货厢边板外板、货厢后门外板等重要外露表面二类 （B类）影响外观较明显的部位顶盖、左右下边梁外板、后围外板、货厢边板内板、货厢后门内侧表面等部位外露表面； 在车门、机盖开启时的可见表面（左右中柱外板、水箱上横梁等）、未覆盖的
4、内部表面、配合表面三类 （C类）看不见的间接表面部位或被其它装饰覆盖部位平时不可见的表面4.3 相关实验：4.3.1 各焊接件采用破坏性试验验证，保证两个焊接件熔接在一起；4.3.2 焊接凸焊螺母用螺栓能自由安装和拆卸，并确保凸焊螺母与焊接件熔接在一起；4.3.3 材质检验，确保使用材质与要求材质一致；4.3.4 硬度检验、荧光探伤、X光探伤、电子探针检验、超声波检验等补充检验。4.4 冲压件质量的检验：4.4.1对于有检具的冲压件应使用检具逐件检测.。（外观检验按4.5）4.4.2尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量，依据检具说明书操作要求，按检测标准对冲压件进行检测。4.4.3对于没
5、有检具的按产品图纸进行验收。也可将制件放置在焊接夹具上，无压紧在自然状态下参照测量。(外观检验按4.5)4.4.4制件的材质、料厚应符合产品设计要求设定，选取的原材料必须有质量保证书，以保证材料符合规定的技术要求。4.4.5检测环境应整洁、明亮、宽敞，保证受检零件表面必要的照度及检测工作顺利的进行。4.5 外观质量检验项目、检验标准及方法检验项目检验标准及要求检验方法外观件质量（一类、二类）1. 外表面应无明显磕碰,划伤(允许小0.1mm),凸凹点、细颈、锈蚀等缺陷。2. 外表面棱线要清晰、光顺、圆角光滑。3. 不允许有拉裂、扭曲、起皱、变形、毛刺等现象。4. 制件正、反面应保持清洁。5. 不
6、允许出现表面光照漫反射现象。1.戴手套触摸制件表面，手感判定。2.用油石磨制件外表面后目测判定。3.光照反射4.目测5.缺陷评价标准祥见冲压件ZCPA评价标准。内部结构件质量（三类）不允许出现严重皱折、波浪、麻点、棱线不清、翘曲、裂纹、毛刺、锈蚀、磕碰等缺陷，不能影响装配，允许有较轻微的拉伸纹路及轻微的划伤。1.目测。2.触摸。3.缺陷评价标准祥见冲压件ZCPA评价标准。4.6 冲压件精度标注一般要求 ， 参见冲压件检查精度对照表：冲压件检查精度对照表4.7 冲压件未注公差尺寸的极限偏差4.7.1平冲压加工冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。表1 料厚 公差基本尺寸33-
7、1010 30.14 3-60.18 6-100.220.36 10-180.270.43 18-300.330.520.84 30-500.390.621.00 50-800.460.741.20 80-1200.540.871.40 120-1800.631.001.60 180-2500.721.151.85 250-3150.811.302.10 315-4000.891.402.30 400-5000.971.552.50 5001.101.752.80注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。4.7.2成形尺寸未注公差
8、的极限偏差4.7.2.1 弯曲尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。表2基本尺寸弯曲尺寸偏差()拉延深度偏差()180.80.418-501.20.650-1201.51.0120-25021.2250-5002.51.650032注：材料厚度：t2mm。4.7.2.2加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。表3基本尺寸h33-66-1010-1818-3030极限偏差+0.8-0.3+1.0-0.5+1.2-1.0+1.5-1.0+2.5-1.0+3.0-1.04.7.3圆角半径未注公差的极限偏差4.7.3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。表4 料厚 基本尺寸
9、偏差11-33-66-101060.200.300.40 6-180.400.500.500.60 18-500.500.600.700.801.00 50-1600.600.700.901.101.30 160-4000.801.001.201.602.00 4001.401.601.802.002.804.7.3.2两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t取值。4.7.3.3成形圆角半径的极限偏差按表5规定表5基本尺寸33-66-1010-1818-3030极限偏差+1.00-0.30+1.50-0.50+2.50-0.80+3.00-1.00+4.00-1.5
10、0+5.00-2.004.7.4角度未注公差的极限偏差4.7.4.1 冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。表6公差等级角度短边长度（mm）1010-2525-6363-160160-400400-10001000-2500m1301000450300200150104.7.4.2 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定表7公差等级短边长度1010-2525-6363-160160m2001301000450304.7.5 成形拉延件允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为： tmin=75%ttmin材料的的最小厚度，mmt 材料的公称厚度，mm4.7.6 冲压件的孔心距、孔边
11、距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。4.7.6.1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。表8基本尺寸C零件最大长度（mm）300300-600600500.50.81.2500.81.22.04.7.6.2 装配同一零件的孔距公差及与不同零件连接的孔组间间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。表9装配同一零件的孔距50-10001000极限偏差0.250.501.0与不同零件连接的孔组中心距250250-500500-12001200极限偏差1.01.21.62.04.7.6.3翘曲影响的孔距未注公差尺寸的极限偏差按表10规定。表10基本尺寸L料厚a22-66孔径D66661200.30.40.20.30.2120-5000.50.60.40.50.35000.81.00.60.80.5注：对不同直径孔的孔距极限偏差，D按直径的算术平均值确定。 零件按正常工艺加工，若由于弹性翘曲所引起的偏差超过表10的偏差值时，只要能保证装配，仍是允许的。4.7.6.4 翘 曲尺寸公差按表11规定 表11基本尺寸翘曲面轮廓最大尺寸66-3030偏差（）60.8_6-181.1_18-501.61.2_50-1202.21.51120-260321.2260-50042.51.5500-800532
