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1、1 组态软件通过PC作为上位机显示画面，Wincc与PLC的数据交互，实现操作员对现场的控制。系统组态图如图5.1、5.2所示：图5.1 上位机物流控制过程画面图5.2 立体仓库画面5.2 组态设计通过STEP7 Micro/Win v4.0进行程序的编写，结合传统的继电器控制电路，编写了梯形图编程，使程序易于理解，采用结构化编程，主要功能建立在自程序中，例如手动子程序，自动子程序，以太网子程序，总体输出子程序等，最后由主程序调用子程序，这样的结构显得清晰、有调理，方便调试。具体程序如下所示，由于程序过多，在此不一一列出。图5.3 主程序调用子程序SM0.0为特殊寄存器，其特点为在PLC上电后
2、，SM0.0常开/常闭触点一直处于闭合/断开的状态，如图5.3所示，调用输出、手动子程序；输出子程序指PLC的输出端口，例如：Q0.0、0.1等，都集中在输出子程序里，从而方便调试与监控。为了避免误输出，在程序开始时调用了SM0.1为特殊寄存器，其特点为PLC上电后，周期只扫描一次的特殊寄存器，目的是每次上电后都将所有的位存储区复位。图5.4 手动子程序1图5.4是手动子程序开始部分，信息检录端口I0.2的使能将置位存储区M0.0置位，从而T33进行时间延时，延时到达将置位M30.0，其目的是为了报警。代表了货物进行检录完毕，从而开启主传送带，主传送带若没开启，则报警。图5.5 手动子程序2图
3、5.5为手动子程序续接，传送带开启端口I0.4开启将使能M0.0位存储区，将M0.0 位复位，时间延时关断，不能触发“主传送带未开启”报警信息，主传送带开启致使T34时间继电器进行延时，作用为开启1号调货机器人使能准备。图5.6 手动子程序3如图5.6所示为手动子程序续接，当主传送带触发的T34时间继电器延时结束后，将使能M0.2位存储区，开启1号取货机器人，取货的时间长短取决于T35时间继电器的设定时间。图5.7 手动子程序4如图5.7所示为手动子程序续接，2号到堆垛机的传送带端口I0.2使能后，传送带开始运行并触发2#取货机器人的延时继电器T37 ，T37定时作为机器人使能延时处理。图5.
4、8 手动子程序5如图5.8所示为手动子程序续接，当主传送带开启后，T37时间继电器进行延时，延时结束后使能2#取货机器人，同时使能T38时间继电器，进行延时，T38时间继电器延时时间结束后则关闭机器人。图5.9 手动子程序6如图5.9所示为手动子程序续接，1#进货主传送带上的传感器对货物进行检测分析，根据货物的体积、质料，传达信息至PLC，使PLC下发命令驱动相应执行器动作，使货物进入缓存仓；为减少误差，执行器的动作时，将传送带暂停运行。图5.10 手动子程序7如图5.10所示为手动子程序续接，货物通过主传送带，在不同的传感器检测下，执行相应的动作，实现货物的控制。图5.11 输出子程序1如图
5、5.11所示为输出子程序开端，急停按钮端口I0.1使能后，报警灯点亮，为防止误动作，将所有位存储区复位。限位开关是防止仓传送带上的货物超出极限，当货物超出极限位置后，限位开关端口I1.0使能，复位传送带输出及机器人输出，使传送带及机器人停止运行。图5.12 输出子程序2如图5.12所示为输出子程序续接，前面提到的当货物检录后，主传送带若未开启则触发报警，其报警端口Q1.6使能，显示传送带未开启信息；报警解除端口I1.4使能后，所有的报警被恢复，系统重新进入待运行阶段。如图5.13所示，通过执行器的动作，使不同的缓存仓的显示灯点亮，则代表货物存放缓存仓的位置，类似功能的程序还有图5.14、5.15、5.16所示。图5.13 输出子程序3图5.14 输出子程序4图5.15 输出子程序5图5.16 输出子程序6
