11．编制说明****化工公司 5 万吨离子膜烧碱工程工艺管道施工方案，是根据本公司相同/相似工程施工经验编制的按本公司经验：5 万吨离子膜烧碱工程有蒸汽、氮气、氢气、氯气、仪表空气、工业空气、纯水、工业水、废水、98%硫酸、稀硫酸、盐酸、淡盐水、一次盐水、二次盐水、次氯酸钠、亚硫酸钠、碱等多种介质，其输送管道有碳钢无逢管（20#） 、不锈钢无逢管（304、316） 、钛管、塑料管（CPVC） 、玻璃钢增强塑料管（FRP/PVC） 、碳钢衬胶管（20#/低钙镁胶、20#/硬橡胶、20#/PTFE）等几种材质施工时还应根据设计文件对本方案进行补充和完善2．编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235——972.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-982.3《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》 SH3501——19972.4《管道施工图册》 HA——604（HH3）2.5 中国化学工程十六建公司质量体系文件2.6 中国化学工程十六建公司企业标准汇编2.7《青岛化工厂 6 万吨离子膜烧碱工程工艺管道施工方案》 2.8《安徽氯碱化工集团 5 万吨离子膜烧碱工程工艺管道施工方案》2.9《中银电化 2 万吨离子膜烧碱工程工艺管道施工方案》23．施工部署3.1 按照“先地下后地上，先金属管道后金属衬里管道再非金道、先碳钢管后不锈钢管再钛管，先主管后支管、先大管后小管，先管道支撑件后管道组成件”的原则安排施工。
3.2 现场设置管道预制场，加大管道预制深度，实现 “预制工厂化、安装装配化” ，以便加快施工进度、缩短工期4．管道安装主要工序与方法中低压工业管道安装施工，一般内容包括：熟悉管道安装工程的图纸及有关资料、进行管道安装工程的施工测量、绘制单线图、管道煨弯、下料预制、支架制作与安装，主干管道安装、分支管道安装、管道与设备连接、管道冲洗与试压、刷油保温、调整交付使用等施工工序可分为准备工作、材料水平运输、管材及配件的检查与清理、管材修理、管子切割、坡口加工与组对、管道焊接、管道预热与热处理、试压、吹扫、清洗4.1 准备工作4.1.1 熟悉图纸与资料参加设计交底、图纸会审、检查全部图纸说明是否齐全并对上述记录形成记录，建设单位、设计单位、施工单位三方签字认可，形成交工资料；了解生产工艺流程，明确安装要求，特别注意管道的位置、走向、标高有无差错及管道的交叉点、连接点及变径处有无差错4.1.2 编制施工方案，针对工程特点和设计要求编制专业方案，在确保施工质量和施工期限前提下，根据施工方法、组织施工人员和施3工机具，施工机具要根据安装工程特点和施工现场情况确定4.1.2.1 劳动力安排工种队长技术员质检员安全员材料员管工电工钳工电焊气焊工起重工人数 1 3 1 1 2 18 4 4 16 6 64.1.2.2 主要施工机具序号 名 称 规 格 单位 数量 备 注1 汽车吊 8T 台 12 平板车 5T 台 13 卷扬机 2T 台 14 交直流电焊机 BX300---500 台 125 氩弧焊机 NSA4-30 台 66 等离子切割机 LGK-100B 台 27 砂轮切割机 Ф400 台 188 角向磨光机 Ф100 台 49 塑料焊枪 500W 台 110 焊条烘箱 个 111 焊条保温箱 个 1212 气焊工具 套 613 水平尺 300——500mm 把 1014 游标卡尺 0.1 把 115 角尺 300——500mm 把 1016 手锤 1.5P 把 1017 手动葫芦 1t，2t，3t 个 1018 钢卷尺 5m 把 2019 盘尺 50m 把 120 锯床 台 121 管子坡口机 台 14.1.3 管材及配件验收对于使用的管材、管件、阀门、法兰，按设计和施工规范要求的项目进行检查，清点验收并做好记录，对提供的合格证进行校验。
44.1.4 作好施工的培训、考核工作，以便使其掌握技术操作要领，保证工程质量、工程进度电焊工、氩弧焊工必须持证上岗，经过培训并达到焊接质量要求，玻璃钢粘接人员在有关单位的指导下尽快熟悉操作要领，直到达到粘接要求4.1.5 材料及施工机具的准备，工程所需主材及消耗材料的储备要求，能满足连续施工的需要，按照施工方案准备所需的施工机具，以满足施工需要4.2 材料运输材料运输是指现场内水平运输和垂直运输，水平包括从工地仓库至预制场所或安装现场，垂直运输包括高空和地下作业运输水平运输一般采用人工运输和机械运输两种，主要根据材料的体积、重量来决定一般钢管水平运输；直径小于 150mm 时采用人工手推车运输，直径大于 150mm 时采用汽车运输，并配有汽车吊装卸，垂直运输钢管时，直径小于 100mm 时人工运输，大于 100mm 时采用卷扬机、导链或吊车运输4.3 管材及配件检查与清理4.3.1 管子、管件、阀门及法兰必须具有制造厂的质量证明书，其标准应符合国家标准和本工程设备设计的要求4.3.2 数量验收，对管子进行长度测量，对管件、阀门及法兰进行清点，确保数量满足施工要求4.3.3 质量验收4.3.3.1 管子、管件、阀门及法兰在使用前应按设计要求核对其村5质、规格、型号，检查其几何尺寸，用游标卡尺或千分尺在管端测量外径和壁厚，钢管外径的测量在距离基端 500mm 处进行；用盘尺测量其长度。
4.3.3.2 管子、管件、阀门及法兰使用前，要求其表面无裂缝、划痕、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷不超过管壁厚度负偏差的规定，精度及光洁度应达到设计或制造标准法兰和阀门连接的密封应完好4.3.3.3 阀门在安装前应按规定进行强度和严密性试验4.3.4 管子在正式加工前，必须进行清扫，以清除管子内外表的污垢4.4 管材修整管材在储存、运输过程中，受到不同程度的碰撞和摔压，产生超出允许范围的变形，须对其进行调直，管段调直可采用人工调直和机械调直当管道直径较小时，可采用人工丝杆调直器冷调，直径为100mm 以上的管材采用机械调直常用的螺丝杆式压力机可以调直管径 325mm 以下的，壁厚小于10mm 的管段，每压一次可调直 3°—5°，对管端呈椭圆的管材，当管径较大时，可采用液压、千斤顶进行调整4.5 管子切割管道预制与安装时，将管子按所需长度切断，常用的方法的两种，机械切割或等离子、氧乙炔焰切割法4.5.1 氧乙炔手动切割焊接接头的扇形管段及在管壁上开孔，切割时可带焊接坡口，也可不带坡口64.5.2 直径小于 50mm 的碳钢管，一般采用机械法切割4.5.3 不锈钢管应用机械切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片，严禁与碳钢管混合使用。
4.5.4 管子切口质量应符合以下要求4.5.4.1 切口表面平整清洁，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、熔口、熔渣、氧化铁、铁屑等污物4.5.4.2 切口平面倾斜偏差为管子直径的 1%，但不能超过 3mm，材质不同的管道切断后应及时标上原有材质标记4.6 坡口加工与接头组对4.6.1 坡口加工型式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则4.6.2 管道焊接 I 型坡口适用于管壁厚度 1.5—3.5mm 的管口焊接，其管口用锉刀或砂轮机磨角V 型坡口适用于管壁厚度 4—26mm 的管口焊接，坡口角度为 60°—70°，根部钝边厚度为 1—3mm4.6.3 本工程的氯气管道属于输送剧毒流体的管道，氢气管道属于输送可燃介质管道，以上两类的管道焊缝质量不得低于 II 级，管道焊缝射线照相比例根据设计要求和标准确定4.6.4 管道 I、II 级焊缝的坡口及不锈钢管道的坡口加工，应采用机械方法，若采用等离子切割机切割时，应除净其加工热影响区表面氧化层，其他焊缝的坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊缝质量的凸凹不平处磨削平整4.6.5 壁厚相同的管子、管件对口时，I、II 级焊缝其内壁错边量7不应超过壁厚的 10%，且不应大于 1mm，其他焊缝其内壁错边不应超过壁厚的 20%，且不应大于 2mm。
4.6.6 管子、管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊，对碳钢管、不锈钢管应清理油漆、锈刺等污物，清除范围大于 10mm4.6.7 焊前手工清理坡口毛刺，管件坡口用砂布打光，不锈钢管焊缝两侧分别涂刷 100mm 长度白垩粉，并用丙酮清洗油污，除去坡口内的油污、氧化膜4.7 管道焊接4.7.1 焊接材料必须具有制造厂的质量证明书且符合设计规定，在使用前按出厂说明书的要求进行烘干，并在使用中保持干燥，焊条药皮应无脱落和明显裂纹，焊丝在使用前必须进行清理，可用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械方法或化学方法除去氧化膜，焊接施工人员必须持相应证件上岗操作4.7.2 碳钢管直径小于（等于）50mm 时，采用氩弧焊，焊丝选用H08A；直径大于 50mm 采用氩电联焊，焊条为 E4303（J422） 不锈钢管焊接方法：DN≤50mm 的管子采用全 TIG 焊，DN>50mm 的管子采用 TIG 打底、SMAW 填充盖面的焊接方法TIG 焊接方法选用牌号为 HOOCr19Ni12Mo2，规格为直径 2.0mm 的不锈钢焊丝；SMAW 焊接选用 A022、直径 2.5mm 不锈钢焊条。
4.7.3TIG 焊接和 SMAW 焊接均采用直流电源，其中 TIG 采用正接法，SAMW 采用反接法8TIG 焊接规范参数如下：焊接电流 60—85A，焊接电压 12—14V，焊炬喷嘴口径 8mm，钨棒直径 2.5mm，氩气流量 8—10L/min；SMAW 焊接参数如下：焊接电流 55—70A，焊接电压 22—24V；TIG 打底焊时，管子内必须进行冲氩保护，防止焊丝根部氧化；焊接时，应注意不得在母材上引弧，只允许在坡口内或在引弧板上引弧焊接地线应跟母材接触牢靠；各层焊接接头应错开，层间温度应控制在 150 度以下，禁止用铁锤敲打焊缝和母材4.7.4 管道焊接检验4.7.4.1 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查时应将妨碍检查的渣皮飞溅物清理干净，必要时也可采用酸洗，然后用肉眼或放大镜观察，为了把缺陷消灭在焊接过程中，在进行多层接接时，从点固焊（点固焊同正式焊）开始，以后每进行一次都要进行外观检查，外观检查时应将焊缝尺寸不规则、咬边、焊瘤、弧坑和电弧擦伤等缺陷消灭在焊接过程中4.7.4.2 对氯气氢气管道的焊接必须进行 100%的射线照相检查，不合格的焊缝必须进行返修，同一焊缝允许返修次数为：碳钢管不超过3 次，不锈钢管不超过 2 次。
5．管道安装5.1 一般规定5.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足要求并办理了中间9交接手续，与管道有关的机械设备已检验合格；管子、管件、阀门等内部清理干净，无杂物，法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架；管道穿越道路、墙壁或构筑物时应加套管或砌筑涵洞保护5.1.2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统位号和按预制顺序标明各组成件的顺序号5.1.3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差如下表：允 许 偏 差项 目自由管段 封闭管段长 度 ±10 ±1.5DN 100mm 3L‰ Max80立管铅垂度 5L‰ Max30成排管道间距 15交叉管的外壁或绝热层间距 20注：L——管道有效长度；DN——管道直径5.1.9 管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，平行度不应大于 0.15mm，同轴度不大于 0.5mm5.1.10 氯气、氢气管道的坡度按设计要求为 1/4005.2 不锈钢管安装5.2.1 不锈钢管道及管件应有制造厂的合格证明书、化学成分和。