目 录 1前 言 21范围 22总则 23加工品质标准 33.1 缺点术语和定义 33.2 允收标准 43.3 检验方法 54烤漆品质标准 55.1 缺点术语和定义 55.2 允收标准 75.3 烤漆性能测试 85印刷图文品质标准5.1 缺点程定义 95.2 充收标准： 95.3 丝印的测试： 106缺点的测量方法 106.1 点状缺点的测量方法 106.2 线状缺点测量方法： 117点规图 111范围适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验但不包含内部结构尺寸的评判标准2总则2.1 原则：产品外观应美观，单独一零 / 部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收2.2 对模棱两可的缺失，虽经检验员初次误判为允收，但第二次检验发现属缺失时，可判定为不合格2.3 如各项品质标准所列为缺点时，后制程加工完工后品质缺点降低者，该缺点项目列为允收.2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类：2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如 FB2n体正面；印字面为正面）。
2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面2.4.3 C级表面：A B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如 FB2刀的割线槽）无字体的印字面为A面面为B面不能直接看到的面是C面2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行判断其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过 2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm否则 视为同类缺点，面积以其总和计2.7 （1）检验条件：将待验品置于以下条件 , 作检验判定A检验角度：成45度目视检试之；R检验距离：距物品45CMC检验光源：正常日光灯60帆源下检验；（有争议时采用中国式的标准光源）D观察时间：4〜6s；E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料3、加工品质标准3.1 缺点术语和定义毛刺 剪切或冲压导致残留不平整边缘轻划伤 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕硬划伤----目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕凹坑----由于基体材料缺点、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹 凹凸痕----因基材受到撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有 不平感觉。
折弯印----折弯过程后留在产品表面的模具印，呈直线状打磨印----对基材上的划伤、焊接区、怫接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部研磨痕 拉模----一般为加工过程中，因冲压拉伸或卸料不良导致，边缘会形成圆角变形 指外观形状变异，如冲网孔后网板的变形刀刮痕-----因去毛刺不当而留下的刀刮痕迹缺口 —— 因摔伤或压铸不当导致材料边缘出现缺口油污 攻牙时添加有油，加工后粘在产品表面毛屑 —— 攻丝后留在牙孔周围的铝屑3.2 允收标准缺点限 度（外观面，内表面无锋利划手及严重缺点/、限制）平光烤漆（喷塑）材质不符不允许毛刺手能摸到的地方不充许有剌，C面允许0.5以下的毛刺轻划伤允许硬划伤不允许凹坑不允许凹凸痕不允许打磨印依限度样品拉模依限度样品裂缝依限度样品（装配检验A面0.45mm B0为0.5mm.变形依限度样品刀刮痕不允许（必要时依限度样品）缺口 .、 、._一 _ 2A级面依限度样品；B级面和C级面＜ 0.2mm油污表面处理前允许，表面处理后不允许毛屑表面处理前允许，表面处理后不允许3.3 检验方法3.3.1毛刺、折弯印、划伤的检验方法方法测定工具图 示备注图面上所指定的位置，用 拇指轻轻押，沿着板厚移1手接触检查■'：动。
J/确认位置O ,④，③个位 置进行2指甲检查图面上所指定的位置， 以“卡”着指甲的状熊 进行判定.确认位置以各 表面进行./、可“卡”着n—.—\ 1■指甲.图面上所指定的位置，以 A4氏作嗡B,约45o倾斜， 以前端部“卡”着状熊， 进行判定.图面上有过纸 方向指示时，跟从指示方 面进行.前端/、可“卡” 着.3过纸检查产T1/////////4、烤漆品质标准4.1 缺点术语和定义(1)表面缺点流漆--——喷油后表面有单个或多个如水滴般的漆点.喷点不匀--表面处理为洒点时洒点不均匀.凝漆--——喷油后表面有单个漆团.异色-----某个区域内涂料不均或其它色纹杂质-----通常指涂料或空气中杂质在喷漆或烘干期间碰到喷油品溢漆--—— 喷到不需要或不得喷到漆的地方气泡-----涂料未与母材附着麻点 表面因收缩而呈现小孔(麻点)，亦称针孔橘皮-----外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹轻划伤----基材划伤氧化后仍可看到或氧化层本身的刮伤硬划伤----表面处理后零件因保护不当或其他原因引起的漏白的划伤 碰伤------由于经受外力后，导致零件表面或边角缺损的打磨印----对基材上的划伤、焊接区、怫接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部研磨 痕，在烤漆后仍可见到。
拉丝印----对基材上的划伤、凹坑等用拉丝的方式进行处理后，烤漆后可看到的拉丝痕迹焊痕----- 焊接所留下的痕迹，喷油后仍可见到掉漆—— 漆面异常脱落,如碰，撞等凹凸痕----漆面异常凸起或凹点异物残留--在生产过程中，由于作业疏失，致外物残留工件中，例如：磁铁，胶，贴纸等污渍-----一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成挂具印----指表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局 部无膜层的现象怫柱印----指压怫的产品在烤漆后可看到怫柱的外形或压怫时留下的模具印子厚边-----在涂装过程中，由于粉末静电喷涂法拉第效应及液体涂料流挂的结果，导致边缘 的涂层比平面更厚的现象，称为厚边或边厚补漆—— 由于涂装施工过程中本来的缺点而导致固化后需要用油漆修补的过程漏喷----―图纸要求需要喷漆的地方漏喷2）物性膜厚------最后涂装厚度.色差------颜色与标准的偏差，以及不同零件表面装配后在同一检验面上的偏差附着力----涂装与母材之间的结合力.4.2 允收标准缺点限 度A级表面B级表面C级表面流漆不允许.喷点不匀检测后隔30CM,目视不明显可接受）凝漆不允许.异色不允许.杂质2 处，0 0.3mm或0 1处，＜0.5mm点与点的距离90mm 以上，累计总、数《 3 处.3 处，0 0.3mm 或0 1 处，＜ 0.5mm, 点与点的距离80mmz 上，累计总、数0 4处.3处，0 0.3mm或0 2 处，& 0.5mm,点与点的距离70mmU上，累计总数05处.溢漆外观而不允许（溢漆范围不超过0.5mnW接受）.内表面不限制但应尽可能平整气泡不允许不允许02 处，0 0.4mm 或01处，0.6mm点与点的距离70mmZ上，累计总数03处.麻点不允许.不允许.不允许.橘皮不允许.不允许.不允许.轻划伤1处< O.lmnnX 5mm1 处且0 0.1mnm< 10mm3 处且0 0.1mnm< 10mm硬划伤不允许不允许1 处且0 0.1mnm< 0.5mm碰伤不允许1处且0 1.0mm （边角 处）1处且0 2.0mm （边角处）打磨印依限度样品依限度样品依限度样品拉丝印依限度样品依限度样品依限度样品掉漆不允许.不允许.不允许.凹凸痕1处 C L 2< 0.5mm2 处且0 0.7mm2 处且0 1.0mm异物残留不允许不允许不允许污渍不允许不允许不允许生锈不允许不允许_不允许挂具印不允许2处且0 1.0mm （边角 处）2处且0 2.0mm （边角处）厚边不允许比平而厚1mmit下不影响装配补漆A面B而不允许补漆，客人拿在手上不能够直接看的的地方允许补漆，补漆颜色， 光泽与涂层无明显差异漏喷不允许膜厚20U0HK 150u色差轻微（必要时依限度 样品）轻微（必要时依限度 样品）轻微（必要时依限度样品）附着力方格试验纸（［mmFmm）2定点数八点，不得脱落.怫柱印依限度样品依限度样品依限度样品4.3 烤漆性能测试（1）附着力检验检验工具：喷好漆的产品（可用相同材质废料代替）、百格刀、3M胶纸检验方法：用刀片将产品喷漆面平整的地方划 100个小方格，每个方格大小为1mmX1mnffl3M胶纸粘贴于方格上，粘牢后将胶纸撕开。
如图三）判定标准：有1PCS」、方格油漆脱落而被胶纸拔起即表明该油漆附着力不符合要求小方格油漆不许被粘起5、印刷图文品质标准5.1 缺点术语和定义歪斜----— 丝印图案或文字不在水平直线上位置错误-丝印图案或文字不在图纸要求的尺寸位置上，或有偏差 颜色错误--印刷颜色与图纸文件标注颜色完全错误色差--——印刷颜色与图纸文件标注的标准色卡上的颜色有差异细线--——印刷文字或图案线条局部未印刷充满而宽度变小的现象 丝印不全―印刷文字或图案线条局部未印刷上而出现断线的现象叠印--—— 即重叠的墨膜，多出现在套色印刷上泅墨----— 指在印刷线条外侧有油墨溢出的现象颗粒----—因材料杂质或外来物的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象5.2允收标准缺点印刷类别商标文字或图案其他文字或图案颜色错误不允许不允许色差不明显不明显丝印不全不允许不允许叠印不允许不允许颗粒不允许不允许5.3 丝印测试5.3.1 丝印附着力检验检验方法：将3M600交带完全粘贴在印刷图文或文字上，以45度角的方向迅速拉起胶带， 测试一次判定结果：印刷图文或文字没有缺口或断线为合格5.3.2 丝印耐溶剂测试测试方法：室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，以 1kg/c褶压力和1秒钟往 返1次的速度（每秒20mmi速度）在丝印面上来回拭擦50次。
判定结构：棉布上应无丝印油墨，丝印面无损伤、模糊现象6、缺点的测量方法6.1点状缺点的测量方法方法缺点形状检验标准测量方法判定合格不合 格测量直 径_ O。