比较好的5s管理课件资料

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1、生产现场5S管理,5S的定义 5S起源与发展 工厂推行5S的目的 推行5S成功的关键 5S的推行方法 5S之间的关系 5S与其它管理工具的关系 5S管理常用工具（备选）,目录：,将放必要物品的场所标准化，便于取放。 定品、定量、定位置,5S的定义,整理（ SEIRI ）,清洁（ SEIKETSU ）,素养（ SHITSUKE ）,整顿（ SEITON ）,清扫（ SEISO ）,分离必要的和不必要的 不必要的放在免责区域再活用,维持管理干净的状态 清扫的标准化,边清扫，边发现不合理 通过清扫理顺事务程序及重点。,遵守清洁状态的心理 遵守标准，遵守基本,5S的起源与发展,有些事情人们会不假思索地

2、就做了，有的事情却好象很棘手，需要5S帮助我们分析问题、判断问题、处理问题。 实施5S活动为公司带来巨大的好处。一个实施了5S活动的公司可以改善品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行5S最终要达到八大目的： 1、改善和提高企业形象 整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。 2、促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 3、改善零件在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量

3、管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。 4、减少直至消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率提高品质。,推行5S的目的,5、保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。 6、降低生产成本 通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。 7、改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有

4、尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。 8、缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。,推行5S的目的,推行5S的目的,5S活动的目的，归根结底就是： 培养员工的积极性和主动性； 创造人和设备皆宜的环境； 培养团队及合作精神。 四个相关方的满意度( IS/ES/CS/SS),一、各级干部以身作则,推行5S运动成功的关键,推行5S运动成功的关键,二、工作忙不是理由,推行5S运动成功的关键,三、避免急功近利，遵循PDCA的

5、工作程序,一、整理,5S的推行方法,1.定义 2.难点及问题 3.整理推行方法,1. 定义,腾出空间 防止误用,目的,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、 整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值 的时间、成本、人力成本等浪费。,特别说明,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,含义,5S的推行方法,生产现场5S管理,整理是“处理” 所有持怀疑态度的物品，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。,2. 难点及问题,难点：5S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧。,整理的典型问题 A主要表现：不用

6、的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。 B、检查中常见问题： 虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章； 对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正； 个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；,2. 难点及问题,5S的推行方法,3. 整理推行方法,制定需要和不要的基准 放置准则 非必需品处理方法 “红单运动”,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议

7、基准表，同时反省不要品产生的根源。,制定需要和不要的基准,放置准则,非 必 需 物 品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、 污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,非必需品处理方法,对整理的场所内物品挂红单牌，标识相关责任人。 红单牌标识物品的相关属性，包括物品状况好与坏、数量；所用场所，是否有需要摆在此位置；什么时候会用到等。 做好记录汇总跟进，后期如果逾期物品要重新评估。,“红单运动”,红单样板,二、整顿,5S的推行方法,1.定义 2.难点及问题 3.整顿推行方法 4.整顿的三要素 5.整顿工作

8、的工具,工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。,目的,整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找” 时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义 则为“控制库存”，防止资金积压。,特别说明,含义,整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间， 随时保持立即可取的状态。,1. 定义,5S的推行方法,所需物品 没有了,寻找后没 有找到,好不容易 找到了,立即找到 （寻找时间 为30S）,寻 找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,

9、5S的推行方法,1.定义,2.整顿的难点及问题,难点：整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。达到易取、易放、易管理的目的,5S的推行方法,问题： A、主要表现：货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放。 B、检查中常见问题： 刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿； 物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了； 为图仓库省事，不按生产节拍运作，给

10、车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱； 货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。,5S的推行方法,2.整顿的难点及问题,1）撤除不用的东西 按照“整理”项，所述要领推行。,3.整顿推行方法,2）整备放置空间 经整理后所腾出来的棚架，工具柜须加以重新配用，如尚需增加空间时应在最低限度内添加棚架以备用。,5S的推行方法,3）规划放置空间 开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。 其要点，即最常用的东西放在最近的地方，其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。,3.整顿推行方法,4）放置标志 所在标志-棚架和地面放置场所务必编

11、号，以便取用目的物时，一看即知所放位置。 品种标志-决定放在棚架或地面上的物品，务必将品种的名称或号码标明清楚，以便使用后再还回原处。,门,A01,A02,B01,B02,C01,C02,D01,D02,布置区域图,区域对照表,高度正合适,5S的推行方法,5 ）放置物品本身，亦应有标志 如属工夹具，即将其对象物的编号写在该工夹具上，这是为确认放置在棚架上的目的物，即是使用者想取用时所需要的东西。,6 ） 指示书上，明确表明放置场所 工程变换指示书上，务必明示放置场所，这样可以避免重复指示，而可以正确搜集所要的目的物。,5S的推行方法,3.整顿推行方法,放置场所 物品的放置场所原则上要100%设

12、定 物品的保管要实施定置管理（定点、定容、定量） 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫,4.整顿的三要素,5S的推行方法,异常处理流程,5.整顿活动的有力工具-可视管理,可视化管理的三个层次 初级水平：谁都能明白现场状态 中级水平：谁都能判断是否正常 高级水平：异常流程，管理标准 也有,谁都做得到！,打造傻瓜现场,安全库存：XX 用完后联系NN,1,2,3,5S的推行方法,信号灯 标识牌 画线 颜色板（线） 看板 流程图 样本

13、 形迹管理 。,样本,5.整顿活动的有力工具-可视管理,5S的推行方法,色标管理,5.整顿活动的有力工具-可视管理,YELLOW,一般区域,BLUE,合格安全区,RED,废品/返工,WHITE,待审区,GREY,固定物,LIMIT,有害警示区,5S的推行方法,5.整顿活动的有力工具-可视管理,标识线,区域划分：备料区、半成品区、暂存区、不合格品区、作业区等 通道 危险区 开门方式 等等，,5S的推行方法,5.整顿活动的有力工具-可视管理,标示板,标示内容 工作区域 库存位置 作业流程 安全警示 等等，,5S的推行方法,可视化管理的辅助工具： 数码摄像机 彩色打印机、复印机 覆膜机 标签打印机

14、其他辅助材料 。,5.整顿活动的有力工具-可视管理,5S的推行方法,三、清扫,5S的推行方法,1.定义 2.典型问题 3.清扫推行的内容 4.清扫注意事项 5.清扫工具保管 6.清扫推行步骤 7.清扫的目的与作用,保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障、零损耗,目的,除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外， 还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预 防保养的目的。,特别说明,含义,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备 保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,1.定义,5S的推行方法,A、主要表现： 物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库现场的整齐划一； 清扫时只扫货物不扫

15、货架扼要及栈板； 清扫不彻底。 B、检查中常见问题： 只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事； 认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关； 清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫； 清扫工具太简单，许多脏物无法清除。,2.典型问题,5S的推行方法,3.清扫推行的内容,从地面到天花板的所有物品 彻底修理机器和工具 发现赃污问题 杜绝污染源 对困难部位进行改善,5S的推行方法,4.清扫注意事项,1、责任化 清扫分工分区图 清扫值日表 2、标准化 制定清扫标准 确定清扫方法 3、污染源处理 找准污染源头，制定处理方法 （堵 疏 收集）,5S的推行方法,5.清

16、扫工具保管,清扫工具也在整理、整顿的范围 清扫工具必要根据需要选用专用的工具 清扫工具的保管和更新需要专人负责,5S的推行方法,6.清扫的推进步骤,第一步：员工教育 第二步：实施区域责任制 第三步：彻底清扫 第四步：清扫点检机器设备 第五步：整修 第六步：制定相关清扫标准,5S的推行方法,6.清扫的推进步骤,清扫活动的辅助工具 “洗澡活动” “3U”（整顿常用工具:不合理、不均匀、不简洁） “定点摄影”,5S的推行方法,7.清扫的目的和作用,清扫的目的 清扫能够提升作业质量 保持良好的环境，可以令人心情愉快 干净亮丽的环境，创造“无尘”车间 是设备零故障的基础工作,清扫的 作用 提高设备性能 提升保养结果 减少设备故障 提升作业质量 减