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1、压铸模具（一）快速成型技术研究,专业：机械设计制造及其自动化 指导老师：梁红玉 姓名：孙殿欣 学号：102011316,快速成型技术研究的目的及意义,通过对快速成型技术发展的研究，可以使其更好的用于压铸模具等工艺生产中。为决策层提供决策直观性，减少人为缺陷,提高设计质量，缩短设计周期,加快开发进度，提供样件，更好的用于新产品开发中的并行工程，用于逆向工程技术。 快速成型技术可以大大缩短产品的开发周期,满足产品的个性化、多样化需求,在工业设计中得到广泛应用。但由于该技术的制作精度、强度和耐久性还不能满足工程实际的需要,加之设备的运行及制作成本高,一定程度上制约着RP技术的普遍推广。随着研究的不断
2、深入,制约快速成型发展的因素会逐步解决,应用领域会不断得到拓展,1、了解快速成型技术的原理及类型,2、熟悉快速成型机的相关知识,3、掌握快速成型中遇到的问题,快速成型技术的原理及类型,快速成型(rapid prototyping, RP)技术是在计算机技术、数控技术、激光技术和新材料上的基础上发展起来的一种先进制造技 典型RP工艺方法简介 1.光固化法(SLA),2.选择性激光烧结法(SLS) 3.熔融沉积成型法(FDM),4.分层实体制造法(LOM) 5.三维印刷法(3DP),快速成型机的相关知识,1.通过模具的二维图样，进行三维建模设计,2.载入模型 将STL格式文件读入专用的分层软件，视
3、窗中的长方体框架即为所使用的快速成型机的成型空间。,3.STL文件校验与修复 快速成型工艺对STL文件的正确性和合理性有较高的要求，主要是保证STL模型屋裂缝、空洞，无悬面、重叠面和交叉面，以免造成分层后出现不封闭的环和歧义现象。,4.确定摆放位置 STL数据校验无误后，即可调整模型制作的摆放方位调整摆放方位主要遵循以下几个依据：第一是考虑模型表面精度，第二是考虑模型强度，第三是考虑支撑材料的施加，第四是考虑成型所需要的时间。,5.确定分层参数 分层参数的确定就是对加工路径的规划及支撑材料的施加过程。,6.存储分层文件 分层参数设定完毕后，可对模型进行分层。分层完成后得到一个由层片累积起来的模
4、型文件，存储为所用快速成型机识别的格式，以进行调用和修改。 7.叠加成型 用快速成型机直接进行快速成型加工得到模型。本项目采用快速成型机F-printa，如图5.6所示，快速成型方法采用熔融沉积快速成型技术，其技术参数如下： 系统运行环境：Windows XP、Windows2000 分层软件：Aurora 输入格式：STL文件格式,工作台行程mm：400320 成型层厚（Z轴）：0.20.4mm 成型精度：0.2mm/100mm 成型空间：150X200X250mm 喷头系统：双喷头 ABS成型材料：B601 /B203成型材料 支撑材料：S301支撑材料,实验所用的快速成型机 首先，打开快
5、速成型机，将设备和计算机连接起来，并载入前处理生成的切片模型 然后开始系统的初始化，即x、y、z轴归零的过程， 之后对成型室进行预热， 到设定温度后便可以执行打印模型命令， 快速成型机开始自动进行叠层制作。 模型成型结束后，取出模型。,8.整个制作过程的时间为2小时左右。图为用快速成型机制作出的模型。,快速成型遇到的问题,1.进行模型摆放时模型大小超出了图示的长方体框架 办法：将三维实体模型缩小一半 2.第一次进行加工，进行到一半的时候通过机器窗口观察到模型偏离原来的位置 办法：先将温度预热到220，然后将动、定模分开进行加工，最后成功得到模型。 3.加工完成后得到的定模模型底部出现凸起变形现象 办法：在定模三维模型底部做了倒角，以减小应力,谢谢观赏！,Thanks!,
