某公司6s培训教材_1

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1、产生浪费的根源:多、乱、脏,同进步,同做,同心,整理：6S项目推行小组 日期：2014年03月10日,6S管理的核心,多整理 乱整顿 脏清扫 制度化-清洁 习惯化-素养 除隐患-安全,提起6S，首先要从5S谈起。5S （整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）起源于日本，这五个字都是以“S”爲开头的日文罗马拼音，故简称“5S”,转至国内，加上安全(Safe)，就称之为“6S”。,第一部分 6S 基本概念,那么、什么是6S呢？,（一）1S-整理（SEIRI） 1. 定义： 在工作现场,区分要与不要的东西,对不要的加以处置。 这项工作的重点在于

2、坚决把现场不需要的东西清理掉。 保管需要的东西。 撤除不需要的东西。,整理,区分两种类别:,需要的东西进行分类:,* 很少用 * 偶然用 * 经常用,扔掉所有不用的东西, 整理是一种“分类”的动作。,分类,？,不丢，保管麻烦。 丢，舍不得。,到底要选哪一项？ 好好考虑吧！,2. 整理的要点： 整理过程就是对现场中摆放的物品进行分类，依据使用等级，做出是否需要该物品的处置意见，并予以实施。在实施过程中，应把握并做好“要与不要”、“明确场所”、“废弃处理”三方面的工作内容。 明确场所的基准,要与不要的基准 判定物品要还是不要，是整理过程的关键一环，其判定基准应非常明确，如现场需要的有：消防及安全用

3、品、最低数量的办公用品、周转器具、最低数量的备用件等；不需要的，如破旧的工具、无用的电线、备用件、多余的办公用品等，具体按照下表要求判定处置。,废弃处理： 申请、判定、批准：各生产车间或部门的责任领导，负责及时对本单位预处理物品进行汇总并登记废弃物处理清单，做出要与不要的初步判定，呈分管副总审核后，3日内彻底清理完毕。,3.整理的推进步骤： 整理活动流程图,现场检查 对工作现场进行全面细致的检查，不论任何物品、任何地方，都不要存在遗漏或盲区。 分类 对工作现场堆放的各类物品（原材料、半成品、成品、待检品、返工/修品、报废品及其工装夹具、附具、刀具、工具、计量器具、设备、仪器、仪表）或办公室用品

4、等进行分类。,归类 将分类好的物品进行归类，同种类型的物品和工具等应集中放置在一个地方，使用频次、频率不同的物品也应进行分开放置。 制定基准 依据要与不要的判定基准（表二），编制要与不要的分类标准作为判定要与不要的依据。 判断要与不要 依据要与不要的判定基准和要与不要的分类标准，对归类好的物品，进行判定，做出要与不要的结论。 处理 对现场不需要的物品进行汇总处置，具体按照不要物处理流程执行，并保留相关处置记录。 现场改善 循环持续的贯彻上述六步骤，不断改善现场。,4.整理的目的： 节约现场空间，改善和增加作业面积，提高场地利用率； 通过整理活动将不需要物品清理掉，现场无杂物，人行道畅通，提高

5、效率； 通过塑造清爽的工作环境,可以有效的防止产品或材料的误用、误送； 现场摆放不要的物品是一种浪费，时间久了会使现场凌乱不堪。 5. 整理的作用： 及时处理不需要物品，消除资源浪费，减少库存，节约资金； 通道顺畅，现场无杂物，防止混料、混放差错，亦可节约空间； 减少工具、刀具、物料等的找寻时间，提高工作效率； 现场摆放物品尽可能的少，减少磕碰，保障生产安全，亦可降低 管理难度； 现场不再局促和凌乱，使员工心情舒畅，工作热情高涨。, 通过以上动作，我们能达到什么目的、 起到什么样的效果呢。,1、 定义 是指把需要的事或物加以定量和定位，合理安排现场物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。对整理

6、后现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便达到快捷取放要求，使工作在制度、规章、流程下顺利完成。 定位之后，要明确标示。 用完之后，要物归原位。,（二）2S-整顿（SEITON）,2、 整顿的目的： 工作现场清楚明了，一目了然； 使工作环境明朗化，整洁有序， 尽量消除寻找物品的时间，提高 效率； 彻底清除不必要物品，使工作秩 序井然,3、 整顿的作用： 减少浪费和非必要的作业时间，提高 工作的效率； 将寻找物品时间尽可能减少为零，并 缩短换工装夹具的时间（1分钟换模）； 出现异常情况（如丢失、损失）能马 上发现，创造一目了然的现场； 标识清楚，利于保障安全； 不同的人去做，结果是一样的

7、（已经实 现了物品摆放的标准化）。,4.整顿的要点： 通过整顿工作彻底落实前一步整理工作，使物品摆放科学合理，符合目视化要求，做到现场物品过目知数要求。 整顿三要素 整顿三要素指的是“场所、方法、标识”，判断整顿三要素是否合理的依据，在于是否能够达成，按照原有状态将物品容易放回原处，即：当寻找某一物品时，能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便地将物品归位，就说明整顿是成功的。 场所：什么物品应放在什么位置，那个区域都要明确，且一目了然。 方法：所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、斜放、吊放、钩放等。 标识：标识是使现场一目了然的前提，好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称

8、、规格等参数。,整顿三定原则 整顿三定原则指的是“定点、定容、定量”，通过三定原则的运用，对物品 实施定置管理，达到物品能够按原定状态取用或放回的要求，并且便于寻找或 点检方便，使其达到一目了然，符合目视化要求，实现过目“知数量、知有无、 知状态”的三知要求。 定点：明确物品具体的放置位置。 定容：明确物品放置使用容器的大小、材质，或者引申为颜色管理。 定量：规定合适的数量，即对存放物品限量。,5.整顿的推进步骤：(如何做整顿呢？） 整顿活动流程图,目前现场分析 对经过整理活动处置剩余的需要品，据其取放是否方便特性进行分析，决定采取适宜的存放方法或对策。 ）须堆放在一起的物品分类整理； ）物品

9、名称及数量不清标识整理； ）不知物品应放在那里定置管理； ）物品难以区分或查找目视管理。,进行物品分类根据物品特性和特征及使用特点，对物品进行分类处理，并予以命名和标识； 进行定置管理 按照整顿三要素和三定原则，实施现场物品的定置，充分考虑人的心理、生理、效率、安全、工艺等需要，予以科学确定物品的定置场所或方法，定置管理应以实现人与物的最佳组合、有机融合、提高效率为出发点。,进行目视管理 目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，其也可称为“看得见的管理”或“可视化管理”。对目视管理与定置管理进行有效的融合，综合运用信号灯、标识牌、颜色板、看板、画线、样本、警示线、流程图等手段，可以起

10、到使物流顺畅，工作现场井井有条的作用。 ）色彩管理 根据现场存放物品、设备以及现场的布局或特征，选择使用各种颜色进行现场、物品、设备状态等的信息标识，达到警示、规范或安全等目的。 ）形迹管理 形迹管理是将物品的形状投影在保存的区域，达到跟踪物品状态或便于寻找、取放方便的要求。 关于形迹管理的进一步要求参照“6S管理推行技巧”中的“目视管理”要求，一并执行。,1、基本概念 定义： 将不要的东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。 勤于擦拭机器设备。 勤于维护工作场所。 别名： 排除。 丢弃作战。 对象： 主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”。 原则： 勤扫脏乱。 杜绝脏源。

11、落实制度。,（三）3S-清扫（SEISO）,目的： 减少伤害。 保证品质。 塑造高作业率的工作场所。 推行方法： 落实整理工作。 招待例行扫除、清扫脏秽。 调查脏污来源，彻底根除。 废弃物置放区之规划定位。 废弃物（不需要的物品）之处置。 建立清扫基准，共同遵行。, 要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。 洗净地面油污。 清除机械深处的端子屑。 目光灯、灯罩或内壁之擦拭。 擦拭工作台、架子之上、下部位。 窗户或门下护板。 桌子或设备底部。 卫生间之地板与壁面等。 调查脏污的来源，彻底根除。 确认脏污与灰尘对生产质量的影响. 调查脏污的源头。 检讨对策方案。, 废弃物放置区的规划、定位。 室内

12、外主要出入点放置垃圾桶或垃圾箱。 废弃物（不需要物品）的处置。 不需要之物品坚决丢掉。 建立清扫标准，共同执行。 规定组别或个人“清扫责任区”公告说明。 责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平。 建立“清扫标准”供清扫人员遵守。, 落实整理工作： 在推动整理整顿6S活动时，依整理“需要”与“不需要”基准，实施“红单作战”大扫除。 定期进行“红单作战”。 红单作战后“不需要”物品之处理。 执行例行扫除、清理污秽。 规定例行扫除时与时段，如： 每日5分钟6S。 每周60分钟6S。 每月60分钟6S。 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫。 主管要亲自友爱与清扫，以身作则。,2、清扫的推行方法：,

13、定义： 维持清扫过后的场所及环境之整洁美观，使工作人员觉得干净而产生无比的干劲。 现场时刻保持美观状态。 维持前3S的效果。 别名： 美观。 美化作战。 对象： 主要透过整洁美化的厂区与环境，显现“异常”。, 4S-清洁(SEIKETSU）, 原则： 清楚显示。 检查确保。 定型维持。 目的： 提高产品品位。 塑造洁净的工作场所。 提升公司的形象。 推行方法： 落实前3S工作。 设法养成“洁癖”的习惯。 设定“责任者”制度，加强执行。 配合每日清扫做设备清洁点检。,通过标准化作业，也是减少品质问题的最好方法，品质问题更易发现，根源更易查出。, 整理、整顿、清扫是“动作” 而清洁，则是“结果”。

14、 即在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现之状态，便是“清洁”。 清洁之状态，在消极方面是“清净整洁”，在积极方面则是“美化正常”，也就是要维持前3S的前提之外，更要透过各种目视化的措施，来进行点检工作。使用权“异常”现象能无所遁形而立刻加以消除，让工作现场一直保持在正常状态。,2、清洁的推行方法介绍,清洁的维持与厂房环境之新旧没有关系，一个新厂房如果6S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之，一个 2030 年以上的老厂房，如果 3S 一直彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流工作场所 ，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已。 一个时刻清扫的场房设

15、施，除了可使员工感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以藉此提高产品质量与提高公司形象，因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。, 落实前 3S执行 彻底执行前3S各种动作。 如果前3S实施半途而中止，则原先设定之线标示废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰。 主管要身先士卒，主动参与。 多加利用标语宣传，维持新鲜之活动气氛。 设法养成“洁癖”的习惯 没有“洁癖”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭。 环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检。 懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题。 洁癖是清洁之母也是零异常的基础。, 没法通过教育培训，参观6S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖”。 3S意识之维持，有助于洁癖的养成。 建立视觉化的管理方式 籍整顿之定位，划线、标示，彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理之要求。 如一个被定为放“半成品”的地方，放了“不良品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而入了“产品箱”都可以视为异常。 除了场地、物品之目视化管理之处，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。, 设定