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1、5S与管理能力提升 培训讲议,不良现象解析,1)仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻,影响工作场所气氛. 缺乏一致性,不易塑造团体精神. 看起来懒散,影响工作士气. 易生危险. 2)机器设备摆放不当. 作业流程不流畅. 增加搬运距离. 虚耗工时增多. 3)机器设备保养不良. 不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气. 机器设备保养不讲究,从而对产品的品质也不讲究.,不良现象解析,机器设备保养不良,影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,并使品质无法提高. 故障多,增加开关机时间及增加修理成本. 4)原料,半成品,成品,整修品,报废品随意摆放 容易混
2、料-品质问题. 要花时间去找要用的动西-效率问题. 管理人员看不出物品到底有多少-管理问题. 增加人员走动时间-秩序与效率问题. 易造成堆积-浪费场所与资金. 5)工具乱摆放 增加找寻时间-效率损失. 增加人员走动-工作场所秩序,不良现象解析,工具易损坏. 6)运料通道不当 工作场所不流畅. 增加搬运时间. 易生危险.,综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括: 1,资金的浪费 2,场所的浪费 3,人员的浪费 4,士气的浪费 5,形象的浪费 6,效率的浪费 7,品质的浪费 8,成本的浪费 因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视整理，整顿，清洁的
3、工作,并彻底的把它做好. 对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫5S.,（一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；！,对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚
4、决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理,整理的目的是： 改善和增加作业面积； 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 消除管理上的混放、混料等差错事故； 有利于减少库存量，节约资金； 改变作风，提高工作情绪。,（二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。,整顿活动的要点是： 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品
5、使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。,三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。,清扫活动的要点是： 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不
6、要依赖他人，不增加专门的清扫工； 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。,四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。,清洁活动的要点是： （1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情； （2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要
7、整洁，及时理发、刮须塑造一个健康良好的精神风貌； （3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人； （4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。,（五）素养 素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S“活动，要始终着眼于提高人的素质。,1整理（SEIRI) 整理对象： a) 存物间、框、架； b) 文件资料及桌箱柜； c) 零组部件、产品； d) 工装设备； e) 仓库、车间、办公场所、公共场所；
8、f) 室外； g) 室内外通道； h) 门面、墙面、广告栏等。,5S活动的实施,区分方法例: 不能用 不用 废弃处理 不再使用 可能会再使用（一年内）- 很少用 放储存室 6个月到一年左右用一次 - 少用 1个月到3个月左右用一次 放储存室 经常用 每天到每周用一次 放工作场所边 此方法适用事例：办公区及仓库物品，私人物品 办公桌。文件柜。货架的物品 过期表单。文件。资料 生产现场堆积物品,区分要与不要的标准,5S活动的实施,整理需注意: 虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬留在现场 好不容易才弄到场，就算没用，放着也不碍事 一下处理这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任
9、 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了,5S活动的实施,2 整顿的实施方法 整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点： a) 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行,5S活动的实施,b)规定放置方法-查找容易，取拿方便 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； 在放置时，尽可能安排物品的先进先出； 同类物品集中放置； 清扫器具以悬挂方式放置。,5S活动的实施,如何推动5S,1）消除障碍意识 5S容易做，但不易持久-认识问题 a)认为5S太简单，芝麻小事，
10、没什么意义。 b)虽然工作上问题多多，但与5S无关。 c)工作太忙，哪有时间再做5S？ d)现在比以前好多了，有必要做5S吗？ e)5S既然很简单，却要劳师动众，有必要吗？ f)就是我想做好，别人呢？ g)做好了有什么好处呢？ 以上一系列意识障碍，必须通过训练，先予消除。,5S检查不合格票 检查日期： 年 月 日 检查者： 不合格内容： 限定纠正时间： 编号： 编号： 卫生区域： 限定纠正时间：,5S的实施技巧,红牌子样式,红牌子作战制度,5S的实施技巧,看板管理 生产线看板 标识今天生产规格、数量，并记入实际进度状况 生产线每个成员一看就知道，易于激发参与感 图表 图表内可能表示产量的、效率
11、的、品质的或其它的状况，一看就知道起伏状况，是否在控制中，易于管理 例如：生产线制程中的一次工程不良率 成品检验中的一次检验不良率 生产线上和各种控制图 管理看板 人员出勤看板 人员培训技能状况看板,5S的实施技巧,5S的实施技巧,颜色管理 区域颜色管理 黄色工作区域，置放待加工料件 绿色工作区域，置放加工完成品件 红色不合格品区 蓝色待判定，回收，暂放 人员颜色管理 红帽生产线上的班长 黄帽质检人员 蓝帽作业人员,5S的实施技巧,区域管理 通道线 生产线场划上通道线和作业区，一看便知是供物品运送的通道和工作的区域。 定置管理图 车间定置图涉及物料堆放、机器摆放、人员活动等 办公室定置图包括办
12、公室布局、指示、办公桌标识、文件放置等 库房定置图包括成品、原料、半成品、辅料等，从区域标识到规格、种类等 工具箱定置图标明工具的摆放位置等,5S口号与标语,干劲由心底涌现 5S是品质改善的基本 以教养第一来推进5S运动 视黄线为生命线 在工场，面店老板那一套等一下就好了的说词是行不通的 稍加注意可免一生的伤害，清洁的工厂，就是安全的工厂 与其写着好看，到不如实地去做 快乐的遵守决定的事，明亮的工作环境 隐藏了汗水。油污和眼泪，做成客厅工厂 努力就是喜悦 创造一个能让自己充满自信地对妻子。儿女说：来看看吧！的工厂 每天的1/3以上时间都在此渡过，因此最好是大家齐心合力来做,5S可以是考量人的标准 脏的工作服作不出好的产品 5S不是全员参加，而是全员实行。 整理是效率之父；整顿是安全之母 “目视”的整理、整顿是改善的第一步 “5S”或改善活动，最重要的是“做” 5S运动应以全公司为单位；来推展,
