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1、前言,2010年年终经济会上，诸总提出了对TPS管理方法重新进行学习与思考，从工厂全价值链的角度上更为广义的、拓展运用TPS及其他先进的管理方法，建立起适合工厂的管理方法、管理标准。 TPS推进管理委员会经过梳理、吸纳“6S.6D”、“三现主义”、“七大浪费”、“过程周期6流” 等TPS及其他世界先进的管理方法加以分析、拓展，并与工厂现有管理的实践相结合最终集成了TPS“8.8“改善新理念，它在原来仅局限于生产现场管理方法的基础上横向拓展至业务管理领域，为业务改善与现场改善的同步推行奠定了基础。 TPS“8.8“改善新理念具有以下四个特点： 1、TPS“8.8“改善新理念来源于TPS与其他先进
2、管理方法的融合。 2、TPS“8.8“改善新理念是从生产现场与业务管理中切实存在的问题加以分析、提炼。 3、TPS“8.8“改善新理念不是一成不变的，遵循PDCA循环螺旋上升，当工厂面临新的管理问题时，需要继续提升，形成更高层次的理念与方法。 4、TPS“8.8”改善新理念的形成是工厂再学习、再提升的周而复始的过程，也是管理者提炼出新的理念和方法的全过程，过程周期管理的实现得以业务改善对现场改善的推动。 在 TPS“8.8”改善新理念培训手册的编制过程中得到了厂领导与综合管理部的支持与配合，在此致以衷心的感谢。 由于编者的水平有限，难免有疏漏之处，期望各位领导、同事在使用中提出宝贵的意见和建议
3、，我们将在后期不断完善、修正。 TPS推进管理委员会 2011年2月,南海汽车工厂TPS“8.8”改善新理念培训手册,南海汽车工厂TPS推进委员会,第一部分： TPS“8.8”改善新理念来源,目 录,Contents,第二部分： TPS“8.8”改善新理念定义,第三部分：TPS “8.8”改善新理念应用示例,第一部分： TPS“8.8”改善新理念来源,科技&未来之美！,1、通过工厂TPS的系统推进，在基层案例及全员改善上取得了较好的效果，基层员工积极参与TPS改善的热情已经形成。但是如何从基层案例改善向流程制度改善转化，通过业务流程改善巩固及转化来自于现场改善的成果，需要我们重新进行分析与思考
4、。 2、在一般性现场改善的基础上，怎样实现工厂的内涵增长，怎样通过实施TPS改善的基础上集成系统合力，为业务的发展提供超价值的服务，运用TPS理念将工厂运营的各项业务有效联系起来，需要系统的思考与规划。 3、福田公司为我们提供了良好的管理平台，自上而下大力推行TPS改善理念、方法。作为管理者，如何在这种环境下，开展创新型、革新型的改善，使得我们改善最终的结果有利于公司的发展，创造更大的经济效益，仍然需要长期的探索与实践。 4、公司十二五期间，提出了全球化的经营目标，为实施国际化战略，打造世界级百年企业，工厂如何调整结构，调整自己的管理行为，是我们现在需要思考的问题。 结合以上四点，我们如何学习
5、TPS理念，建立起适合工厂的管理方法、管理标准，需要深度思考。因此我们重新对TPS管理方法进行学习，思考。从全价值链的角度上更为广义的、拓展运用“6S.6D”、“三现主义”、“七大浪费”、“过程周期6流”等TPS先进科学的方法进行分析、评价，系统的思考和改善，在工厂横向扩展和纵向深入推进TPS管理方式，尝试并实践工厂内部的流程改善，从过程周期及全价值链更高层面推进TPS改善，打造能够影响相关价值链及相关人员具有深刻内涵的南海汽车工厂团队经营理念、方法、流程，苦练内功、改善自我，实现真正意义上的内涵增长、团队超越。,一、对TPS现场改善到全业务流程改善的思考,二、从5S 、5定到8S、8D 、8
6、定管理,生产现场“5S5定”管理,1、生产、办公、生活 现场“8S8D”管理 2、各类业务现场 “8S8定”管理,0608年,0910年,11年,生产、办公、生活 现场“6S6D”管理,工厂 现场管理拓展的三个阶段,“5S5定”起源于日本，是企业不断的追求效率，不断的追求品质，不断的研究发展的结果。同时也因不断的追求效率与品质，降低了成本，给企业创造了巨大的利润，是TPS改善的基础。09年工厂在“5S5定”的基础上在生产、办公、生活三大现场创新推行“6S6D”取得了显著效果，建立了三大现场“6S6D”管理标识与标准。,5S导入期形式化,6S6D拓展期行事化,8S8D稳定期型式化,三、从“3现主
7、义”到“8现主义”,所谓“3现”，指的是现场、现物、现实，所谓“三现主义”是指亲自到现场（现地）、亲自接触实物（现物）、亲自了解现实情况。就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到“现场”去，亲眼确认“现物”，认真探究“现实”，并据此提出和落实符合实际的解决办法。,工厂 “3现主义”拓展的思路.,3现主义,只注重发现问题的过程,8现主义,现期,现物,现实,现人,现法,现因,现策,现场,现场,现物,现实,分析问题的过程,发现问题的过程,解决问题的过程,四、从“过程周期6流”到“过程周期8流”,物流（物流管理）,情流（信息技术流）,业流（管理业务流）,金流（资金的无间断流动）,（现金流）,人流（人的
8、流动、劳动）,经营管理革新的应有状态，意味着个流程处在和谐的状态，其中含有明确的思想意志和组织。流程的独自性正在于此，各企业都不相同。包括目标、期限。,说明：系统中存在个流程，尤其要重视物流与时间流。 双向箭头：表示6个流之间相互关联，相辅相成，红色线表示主流、蓝色线表示次流。比如时间流在流向物流时就有了物流效率。 圆环：6个流之间互相连接线组成的部分代表过程周期 顺序号：表示6个流流动的顺序、方向,物流除了物品的流动以外还包括设备的作用与品质的流程,以及物理空间的移动。,如果以全部活动为分子，那么时间就是分母。,停滞、移动（搬运）及 检查不产生任何价值。,包含：经验、知识、技术、技能、人员组
9、合、行动风格、领导力风格。干劲、紧张感、信赖感、团队协作 IQ和EQ,主要指处理管理间接业务的流动。包括资料和票据及管理标准类的流动。,营业利益率 过程周期时间 FCF 比例比率 投诉件数 盘点资产周转率 可动率,经营管理指标（）,前提（关于过程周期）,过程周期6流.,时流（时间流）,过程 周期,过程周期8流.,在过程周期“6流”的基础上将“物品流”拆分，分为增加“品质流”、“制造流”成为过程周期“8流” ，并按照企业经营管理的流程进行排序,过程 周期,时间流,物品流,品质流,制造流,信息流,现金流,业务流,人才流,主要指处理管理间接业务的流动。包括资料和票据及管理标准类的流动。,停滞、移动（
10、搬运）及 检查不产生任何价值。,包含：经验、知识、技术、技能、人员组合、行动风格、领导力风格。干劲、紧张感、信赖感、团队协作 IQ和EQ,如果以全部活动为分子，那么时间就是分母。,物流除了物品的流动以外还包括物品相关的设施与流程管理同步的流动,业务制造环节产品质量、业务运行质量及人员的素质的有机结合。,物流除了物品的流动以外还包括设备的作用与品质的流程,以及物理空间的移动。,贯穿于产品研发、制造过程及整个经营管理环节的价值流,企业中存在着难以计数的各种各样的浪费。丰田公司归纳起来，生产现场主要为以下七种浪费：,五、从“7大浪费”到“8大浪费”,在生产现场的基础上横向拓展至业务现场管理领域，同时
11、在7大浪费的基础上增加“业务管理不善的浪费”形成“8大浪费”。 “7大浪费”与“8大浪费”的关键点：“业务管理不善的浪费”是生产现场与业务管理“8大浪费”的万恶之源，所以将业务管理不善的浪费放在首位，由于管理者对业务管理的不善造成“7大浪费”，业务管理不善的表现形式是“7大浪费”，管理者需要承担责任并消除浪费。浪费的根源与改善点都是业务管理。,生产现场8大浪费,业务管理不善的浪费,过量生产的浪费,库存过剩的浪费,不良品返工的浪费,过度加工的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,多余动作的浪费,业务管理8大浪费,业务管理不善的浪费,闲置的浪费,协调不利的浪费,等待的浪费,低效的浪费,管理成本的浪费,失职
12、的浪费,无序的浪费,工厂 “7大浪费”拓展的思路.,八大浪费,第二部分： TPS“8.8”改善新理念定义,科技&未来之美！,一、 TPS“8.8”改善新理念架构,工厂经营管理目标,学习TPS改善的思想、意识 工厂经营 创新能力（形式-行事-型式）,现场管理 8S,现场管理8D,生产现场响应8现,生产现场8大浪费,业务管理8S,过程周期8流管理,业务管理8大浪费,全员全业务参与改善的环境与文化,工厂经营管理标准：通过不断对业务流程进行改善，结合JMS（日本经营管理标准）解读，管理上最终形成工厂经营标准化管理体系。,工厂的体制与机制：完善TPS管理机制，策划TPS激励政策，创建全员、全业务参与的改
13、善文化建立，构筑真正强健的企业体质,工厂构筑体制的方法与手段：现场管理与业务管理系统的导入TPS“8.8”改善方法，建立现场与业务管理标准与机制。,工厂创造方法与手段的条件： 秉承造物必先造人的理念，培养各级人员具备改善的意识与革新的能力，打造精益管理团队,现场管理8定,8S,整顿,整理,清扫,安全,效率,节约,1,2,3,4,5,6,业务管理“8 S”,现场管理“8 S”,清洁,素养,1、“8S”从生产、办公、生活现场管理到业务管理的重新解读,8S,整顿,整理,清扫,安全,效率,节约,1,2,3,4,5,6,清洁,素养,二、TPS“8.8”管理法定义,生产、办公、生活现场管理“8S”解读,各
14、类业务管理“8S”解读,8D,定规格,定物品,定容器,定位置,定配送,定周期,1,2,3,4,5,6,2、从生产、办公、生活现场管理“8D”管理到各类业务管理“8定”的重新解读,定标识,定责任人,定责任人,8定,定要素,定业务,定流程,定指标,定标识,定标准,1,2,3,4,5,6,定周期,生产、办公、生活 现场管理“8 D”,业务管理 “8 定”,生产、办公、生活现场管理“8D” 解读,各类业务管理“8定”解读,3、“8现.8流”全业务重新解读,8现,现物,现场,现实,现人,现因,现法,1,2,3,4,5,6,现策,现期,生产现场响应“8 现”,过程周期“8 流”,生产现场响应“8现”解读,
15、过程周期“8流”解读,4、“8大浪费”从生产现场管理到业务管理重新解读,生产过剩 的浪费,业务管理不善的浪费,停工等待 的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,加工过程本身的浪费,1,2,3,4,5,6,多余动作 的浪费,制造不良 的浪费,8大浪费,闲置的 浪费,业务管理不善的浪费,协调不利 的浪费,等待的 浪费,管理成本 的浪费,低效的浪费,1,2,3,4,5,6,无序的 浪费,失职的 浪费,生产现场 “8 大浪费”,业务管理 “8 大浪费”,8大浪费,生产现场“8大浪费”解读,业务管理“8大浪费”解读,利润提高,改善方法思路及特点：强制性暴露问题然后予以解决,主要针对生产现场的八大浪费,企业消除浪费、提高经营及收益能力的途径,彻底消除一切浪费,过量生产,1.生产线柔 性化 2.均衡生产 3.工序间看 板管理 4.拉动一个 流生产,库存过剩,1.看板管理 2.5定5S管 理 3.化小包装,不良品返工,1.P.Pn图 2.质量门控 制 3.急停装置 4.PCR报告,加工的浪费,1.快速换模 装置 2.一人多机 3.TPM设备 保全,等待,1.布局调整 2.节拍时间 测定 3.自动装置研究 4.作业编程 5.多能工培训,搬
