工厂八大浪费讲义

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1、讲 师： 讲师单位： 日 期：2010/8/19,八 大 浪 费,目录,前言 八大浪费介绍 避免八大浪费的对策,前言,2006年,我國GDP增長10.7% 全年能源消費總量24.6亿噸標準煤,萬元GDP能源消耗1.21噸標準煤,比上年下降1.23%. 其中-原油消費量3.2億噸,增長7.1% 原煤23.7億噸,增長9.6% 天然氣556億立方米,增長19.9% 鋼材4.5億噸,增長17.2% 鋁材865萬噸,增長32.1% 水泥12億噸,增長14.5% 水電4167億千瓦時,增長5.0% 中國單位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍.,前言,我國人口數量大,使自然資源的人均佔有量都在世界平均值

2、以下,典型的幾項資料有: 淡水資源不足世界人均的1/3,森林資源為1/9,耕地資源不到2/5（為美國的1/10）,45種主要礦產資源不到1/2. 按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算,這些能源可供人類使用的時間大約還有: 石油 4550年 天然氣 5065年 煤炭 200220年 如果中國人像美國人那樣消費資源, 三個地球也不夠我們消耗!,資源合理運用, 降低浪費,刻不容緩!,浪费的定义,定义：浪费指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动。 对于JIT(Just In Time,及时生产)来讲，凡是超出增加产品价值 所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部 分都是浪费。 这里有两

3、层含义 不增加价值的活动是浪费 尽管是增加价值的活动所用的资源超过了“绝对最少” 的界限也是浪费。,浪費的3種形態,1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設備故障,品質低下, 人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動率低) 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 (差異狀態),八大浪费介绍,TPS:精益生产的核心,精: 精干; 益: 效益 精益: 投入少,产出多,口诀： 加 搬 管 制 多 作 不 等,一、不良修正的浪费,(一)定义： 是由制程控制不佳原材料质量差保养计划不完善教育/训练工作指导书不当产品设计不合理对

4、客户需求不了解等造成的库存材料的检查及维修浪费 。 (二)导致的影响： 1.产品报废； 2.额外的修复、鉴别、追加检查的损失； 3.材料损失； 4.降价处理； 5.出货延误取消定单； 6.由于耽误出货而导致工厂信誉下降。,一、不良修正的浪费,(三)产生的原因： 1.设计不良 参数不匹配，可制造性差，不相容； 2.工艺设计不合理 工艺设计缺陷，检验手段局限； 3.制造阶段的管理影响产品质量 换线频繁，操作不标准，作业员熟练度不高； 4.使用不合格的零部件产生的质量问题 供货商质量控制不力，来料检验遗漏，对不良缺乏认识； 5.对已发生的不良处理不当 处理方法不当，原因追查不彻底，制程能力未提高。,

5、一、不良修正的浪费,(四)如何减少不良发生： 1.作业管理制订SOP,标准作业,教育训练； 2.全面质量管理(TQM); 3.品管统计手法(SQC); 4.品管圈活动(QCC,Quality Control Circles) (发觉问题的解答并且与 管理者分享); 5.异常管理(广告牌管理); 6.斩首示众; 7.首件检查; 8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查; 9.防错法(防呆法).,品质三不政策 不接收不良品 不制造不良品 不流出不良品,二、制造过多(过早)的浪费,(一)定义： 是由突發事件預防自動化應用不當制程設定過長生產 計划未平准化工作負荷不平衡超常規設計多余檢驗等

6、造成的制造過多過早過快於下一制程需求的浪費。 (二)导致的影响： 1.設備及用電,氣,油等能源增加; 2.放置地,倉庫空間增加; 3.提早耗用原材料,利率負擔增加; 4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費; 5.產品貶值.,二、制造过多(过早)的浪费,(三)产生的原因： 过量計划(Schedule)：信息不准;計划錯誤;計划失當;信息传递不畅;制程反應速度慢； 前工序過量投入(WIP)：工時不平衡;看板信息錯誤;不是一個流作業； (四)如何消除浪费： 过量計划(Schedule)：計算機信息集成控制;准確掌控不良(報廢)率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(Cycle Time)； 前工

7、序過量投入(WIP)：生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一個流作業(one piece flow)。,二、制造过多(过早)的浪费,在所有的浪费中，製造过多是最嚴重的浪费， 它帶給人們一個安心的錯覺，掩蓋了各種問題， 以及隱藏了由於等待所帶來的浪費，失去了持續 改善的機會。 要把製造过多當做犯罪看待。,三、加工过剩的浪费,(一)定义： 加工过剩的浪费也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義： 第一是多餘的加工； 第二是過分精確的加工。 这些都造成如下影响： 1.需要多余的作業時間和輔助設備; 2.生產用電、氣壓、油等能源浪費; 3.管理工時的增加; 4.不能促進改善。,三、加工过剩的浪费,(二)過剩的

8、種類： 品質過剩; 檢查過剩; 加工過剩; 設計過剩;,三、加工过剩的浪费,(三)消除過剩的思考： 能否去除此零件的全部或部分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標准件; 能否改善材料的回收率; 能否改变生產方法; 能否把檢驗省略掉; 供應商是否適當; 是否确实了解客户的需求;,四、搬运的浪费,(一)定义： 是由工場布局不合理生產流程理解不當生產批量大生產前置期長儲存區域大等造成的物料搬運的浪費。 搬運是一種不產生附加價值的動作。 若分解開來又分為：放置,堆积,移動等動作浪費, 由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的 浪費和人力工具的佔用等不良後果。,四、搬运的浪费,輸送帶帶來的浪費,1.

9、取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在製品的浪費; 4.空間的浪費。,如何善待輸送帶,1.边送边做; 2.划分节距线; 3.依产距时间设定速度; 4.设立停线按钮。,四、搬运的浪费,(二)浪費的產生： 工厂布局(Layout)： 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 设计相容性(Compatibility): 1.业务扩充新增工序或设备; 2.设备或物料变换是否适合; 3.前景不明未作整体规划; (三)改善方向： 1.合理化布局； 2.搬運手段的合理化。,四、搬运的浪费,1.合理化布局設計的要點： 1).輔助生產線的終點,应尽量接近供給對象的主生 產線工序；(同产品机台应尽量排配

10、在一起) 2).充分探討供應各工序零部件的方法； 3).研究空卡板包裝箱夾具的返回方法； 4).沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所； 5).不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序； 6).確保設備的保養與修理所需的空間； 7).生產線的形狀受到產品和場地的制約,可從安裝 零部件供应管理方面考慮,采用最合適的形狀。,四、搬运的浪费,2.搬運手段合理化： 1).搬運作業遵循原則： 機械化原則;自動化原則;標准化原則;均衡原則; 及時原則;直線原則;安全第一原則. 2).搬運方法： 输送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3).現場布置合理化,搬运三不原则 不要乱流 不要粗流 不要停

11、留,五、在库量过多的浪费,(一)定义： 是由效率不佳及不可預測性产品复杂性生产计划未平准化工作負荷不平衡市場預測不准供應商交期不可靠沟通不暢奖励机制等造成的庫存供應超過制程整体需求的浪费。 (二)产生的原因： 制造業的工廠存在著原材料,零部件,半成品,成品等在庫. 原因有： 1.空閑時多制造的部分； 2.設備狀態良好時連續生產； 3.認為提前生產是高效率的表現； 4.認為有大量庫存才保險。,五、在库量过多的浪费,不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购,JIT的观点认为,库存是沒有必要的,甚至认为库存是万恶之源。,庫存三不,五、在库量过多的浪费,(三)“在庫”作為資產本來是有價值的，但過多 則

12、會面臨以下風險： 1.降低資金的周轉速度; 2.占用大量流動資金; 3.增加保管費用; 4.利息損失; 5.市场变化的风险; 6.容易变质劣化。,五、在库量过多的浪费,存貨有時被比作為隱藏問題的水庫. 當庫存的水位高漲時,管理者就感受不到 問題的嚴重性,像品質的問題、機器故障、 及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會.,五、在库量过多的浪费,存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动.,五、在库量过多的浪费,(四)改善在庫過多的方法： 1.分類管理法 根據生

13、產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生产物料考虑即时生产或即时送货的方式,降低庫存； 2.JIT庫存管理-看板管理； 3.控制在庫金額； 4.定期盤點； 5.庫存警示方法。,六、等待的浪费,(一)定义： 是由工作負荷不平衡保養計划不完善換線頻繁自動化應用不當前工站質量問題生產計划未平准化等造成人員和設備空閑而帶來的浪費。 (二)表現形式： 1.生產線機種切換； 2.時常缺料而使人員機器閑置； 3.生產線未能取得平衡,工序間經常發生等待； 4.每天的工作量變動很大； 5.機器設備時常發生故障； 6.開會等非生產時間占用過多； 7.共同作業時,勞逸不均衡(人-機，人-人)。,六、等

14、待的浪费,(三)消除浪费的方法： 1.單元式生產方式； 2.生產線平衡法； 3.人機工作分離； 4.全員生產性維護(TPM)； 5.切換线的改善(快速换 线换模)； 6.稼動率,可動率的持續提升。,等待三不原则： 不监视机器 不巡逻救生 不袖手旁观,七、动作浪费,(一)定义： 是由人機匹配效率不高作業方法未標准化設施布局不合理工場組織與后勤差等待時額外“瞎忙”等造成的不為產品或服務帶來任何價值的人機動作浪費。,七、动作浪费,7.轉身角度太大的浪費 8.移動中變換“狀態”的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費,這些動作的浪費造成了時間和

15、體力上的不必要消耗。,1.兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費 5.左右手交換的浪費 6.步行過多的浪費,12種動作浪費：,七、动作浪费,(二)浪費的產生： 操作不經濟(Handling)： 動作不精簡;動作多余; 設計不合理(Design)： 1.可同時完成但未同時; 2.不必要但被增加; 3.可同規格但不同; 4.未考慮調整/轉換/取放 5.物料需要翻找;,七、动作浪费,动作经济 三不原则: 不转身 不摇头 不插秧,(三)浪費的消除： 操作不經濟(Handling)： 按經濟原則設計并標准化; 制訂检查清单(Check list),發現 并消除

16、; 設計不合理(Design)： 合理設計; 設計驗証與稽核; 符合人體工效設計;,七、动作浪费,動作經濟22条原則：,一有關人體動作方面(10) 1. 雙手并用原則; 2. 對稱反向原則; 3. 排除合并原則; 4. 降低等級原則; 5. 免限制性原則; 6. 避免突变原則; 7. 節奏輕松原則; 8. 利用慣性原則; 9. 手腳并用原則; 10. 適當姿勢原則;,二有關工具設備方面(4) 11. 利用工具原則; 12. 万能工具原則; 13. 易于操作原則; 14. 適當位置原則;,三有關場所布置方面(8) 15. 定點放置原則; 16. 雙手可及原則; 17. 按工序排列原則; 18. 使用容器原則; 19. 用墜送法原則; 20. 近使用點原則; 21. 避免擔心原則; 22. 環境舒適原則;,八、管理浪费,(一)定义： 人員/管理浪費是由思維政治及企業文化陈旧 用人不當培訓不足低薪高流动策略等造成的人 員使用方面(腦力創造力體力技