精益管理在工厂的活学活用

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1、精益管理培训教材第一部分 精益管理的核心思想3一、精益思维与精益生产3二、精益生产的五项原则4三、精益管理的六大要素5四、精益管理的竞争优势5五、用精益擦亮眼睛6六、最佳精益实践6第二部分 精益管理的坚实基础9一、精益企业之屋9二、对待质量的心态与改善工具10三、熟悉成本结构并持续削减成本10四、加快库存周转缩短交货期12五、通过5S与可视化让问题表面化13第三部分 价值流分析找出浪费20第四部分 精益核心技术 减少浪费24一、TPM（全面生产维护）的内容24二、需求节拍与生产线平衡25三、找到并改善生产瓶颈26四、实施均衡与流动生产27五、培养多技能员工29六、推进看板拉动系统29第五部分

2、从精益生产到精益管理31一、精益管理的四个特征31二、进行精益产品的开发32三、创建精益的供应链34四、精益的人力资源：合适的人在合适的位置上36五、精益的行政管理：厉行节约36六、支持全方位的变化36第六部分 精益成功的关键人的因素38一、团队建设/员工参与：塑造精益型员工38二、精益型中基层干部的培养40三、有多少个表现差距42四、精益管理的持续改善42附录46一、精益生产的产生与推广46二、精益化管理、精细化管理、精确化管理47第一部分 精益管理的核心思想一、精益思维与精益生产1、什么是精益管理？精益管理源于精益生产。精益生产(LPLean Production)是美国麻省理工学院教授詹

3、姆斯P沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。 精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。制造系统演化史（1）福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器。（2）丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战。精益思维和精益生产系统（3）起源

4、于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器2、精益管理的内涵、意义精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean inking)。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。 精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。精益管理就是管理要： （1）“精”少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 （2）“益”多产出经济效益，实现企业升级的目

5、标。更加，精益求精。 精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。 在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。 企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进

6、行精益改革已成为一个发展趋势。 价值LeanManufacturing精益生产 Manufacturing精益生产Value站在客户的立场上Value Stream 从接单到发货过程的一切活动Flow象开发的河流一样通畅流动BTR-按需求生产Perfect没有任何事物是完美的不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期PerfectDemand PullFlowValue Stream流动需求拉动二、精益生产的五项原则完美价值流精益生产关键特性：（1）着眼于速度和过程简化（2）在生产过程中“拉动”材料。（3）根据客户的需求平衡操作。（4）除非受订单的限制，否则最小批量生产。（5）延伸至供应商。

7、P-D-Q-C-S-MCost 成本Quality 质量三、精益管理的六大要素Safety、Morale安全、士气Delivery 交货Production 生产 将精益管理落到实处：时段目标的完成PDQCSM工作开始前1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、工作中1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、工作结束前1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、四、精益企业的竞争优势 对于制造型企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空

8、间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。 对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。 在三到五年的时间里 生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% 否则，要检查一下你在哪里做错了！五、用精益擦亮我们的眼睛理念的挑战当我们使用传统观念思考的时候，即使问题摆

9、在你面前，你也看不见。六、最佳精益实践1、丰田式生产管理：不降低成本就无法提高利润（1）成本中心型 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定好的利润而得出售价，其公式为：售价 = 成本+利润，在供应销量时，以售价为中心，当市场售价降低时利润随之减少，其公式为：利润 = 售价 成本，缺乏改善意识的企业属于此类型，市场好时有较高的利润，市场差时大幅度下降。（3）利润中心型 在供应销量时，以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须下降以获得的利润 (目标利润 ) 不会减少,其公式为：成本 = 售价 利润，减少浪费-降低成本的主要手段 不增加价值的活动(如：生产过程改变零件尺寸、形状或功能，非价格) 是

10、浪费；尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。丰田式生产管理目的就是取消那些不增加产品价值的工作，即降低成本。 2、丰田式生产管理哲理的理论框架丰田式生产管理哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。 （1）“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。 （2）“两大支柱”是准时化与人员自主化。 （3）“一大基础”是指改善(Improvement)。改善是丰田式生产管理的基础。这里的改善是指这样的含义： 从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。 消除一切浪费。丰田式

11、生产管理哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。 连续改善 (Continuous Improvement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。 3、丰田式生产管理的关键原则丰田式生产管理的关键原则归纳如下： （1）建立看板体系(Kanban system)。 （2）强调实时存货(Just In Time)。 （3）标准作业彻

12、底化。 （4）排除浪费、不平及模糊等。 （5）重复问五次为什么，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。 （6）生产平衡化。 （7）充分运用“活人和活空间”。 （8）养成自动化习惯。 （9）弹性改变生产方式。 4、丰田式生产管理的四大规则蕴涵在丰田式生产管理之中的隐性知识（Tacit Knowledge）可以用四条基本规则来概括。这些规则指导着每一产品和服务所涉及的每一项作业、每一处衔接和每一条流程路线的设计，实施和改进这四条规则如下： 规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。 规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。 规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。 规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。 这四条规则要求，企业的各种作业、衔接和流程路线必须能够进行自我检测，以自动发出问题警示。正是由于不断地对问题做出响应，看似僵化的体系才得以保持柔性，能够灵活适应不断变化的环境。 5、丰田式生产管理：工人如何学习规划如果说丰田式生产管理的规则是隐性的，那么它们又是怎样传播的呢？丰田的管理者并不具体告诉工人和主管们如何工作，而是采用一种教与学的方法，让工人