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1、橡胶基础知识,通俗定义: 橡胶是一种高弹性的高分子化合物（分子量一般在10万 以上）,因而具有其它材料所没有的高弹性.因而也称为弹性体. 橡胶的起源: 由热带美洲天然的哭泪树的乳液晒干凝固而成. 发展: 硫化法的发明.,橡胶的分类,天然橡胶 和 合成橡胶. 一 :天然橡胶 顾名思义,是由天然或人工种植的橡胶树经过割胶,过滤清洗.干燥等工序加工而成.,二 :合成橡胶,将石油进行高温分解,再化学合成 合成橡胶的分类: A 通用类:即满足一般要求的橡胶. B 特种合成类:能满足特殊要求的橡胶.,常用通用合成橡胶包括:,1.丁苯胶: ( SBR) 丁二烯苯乙烯 . 最早合成出的橡胶.弹性比NR稍差,耐
2、磨和耐老化比NR好,主要用于鞋底及轮胎等. 2. 异戊胶 ( IR ) 异戊二烯. 因为结构与NR一样,所以也称为人造天然胶.性质与NR类似. 3. 顺丁胶 ( BR ) 丁二烯. 其弹性和耐低温性是通用胶中最好的,用于轮胎,跳跳球等.,特种合成橡胶,1 三元乙丙胶 ( EPDM ) 乙烯丙烯第三单体. 综合性能优良,用途广泛. 2 硅胶 ( SR 或Q ) 使用温度范围最广,-120-+250,毒性最低. 3 氟胶 ( FKM 或 FPM ) 防火.耐油.耐溶剂是所有胶中最好的. 4 聚氨酯 ( PU ) : 耐磨最好. 5 其它: PS. ACM. ECO. CPE. CSM等等,橡胶材料
3、的毒性,科学证明: 大部分橡胶原料是低毒或无毒的.其毒性比食盐还小.只要做好防护措施,对身体是不会造成多少危害的.,橡胶混炼胶的配方知识,配方结构: 生胶: 也叫原胶,没添加其它成分. 硫化剂:将橡胶分子连接起来并使之成型的物质. 如硫磺,过氧化物等等. 促进剂: 加速硫化剂分解,促进硫化成型的物质.比如 TT. CZ等 . 活性剂: 加快促进剂分解,活化胶料的物质. 如ZNO . SA.等等. 补强剂: 增加生胶强度的物质,如碳黑,白碳黑等.,配方举例,NBR7001 (单位:份数) N3350生胶 100 氧化锌 5 硬脂酸 1 防老剂RD 1 DR分散剂 1 N774碳黑 75 白碳黑
4、15 碳酸钙 40 DOP 12 硫磺 1.5 促进剂TT 0.5 促进剂CZ 1.5,SR 电线套管配方 甲基乙烯基硅橡胶 100 2#气相法白碳黑 30 双二五 1 二苯基硅二醇 5,增塑剂: 也叫软化剂,降低胶料硬度用.大部分是油类,如DOP,石蜡油等等. 防老剂: 增强橡胶抵抗光,热,氧气,臭氧,紫外线等破坏的物质,如 4010-NA, RD等等. 其它: 如分散剂,脱模剂,香精,发泡剂,增粘剂等.,常用胶料所适合的硫化温度,胶料 NR. IR SBR. BR. PU NBR.CR.FKM EPDM. IIR SR,硫化温度 () 140-160 150-170 160-180 170
5、-185 160-190,缺料的解决措施,1. 加开排气槽. 2. 多排气. 3. 提高压力. 4. 改配方,增加胶料流动性. 5. 改配方,延长焦烧时间,防止麻木. 6. 增加料厚度.,常见缺陷及纠正措施,缺料: 原因: 1 模具与橡胶之间的空气无法排出. 2 称重不够. 3 压力不足. 4 胶料流动性太差. 5 模温过高,胶料焦烧. 6 胶料早期焦烧(死料). 7 料不够厚,流动不充分.,喷霜.发白:,原因: 1. 硫化不足. 2. 配合剂过量,超过橡胶的溶解度. 解决措施: 1. 延长硫时或采取二次硫化. 2. 调整配方,减少低溶解度配合剂的用量.,气泡.发孔,原因: 1. 硫化不足.
6、2. 压力不足. 3. 模内或胶料中有杂质或油污. 4. 硫化模温过高. 5. 硫化剂加少了,硫化速度太慢.,气泡.发孔的解决措施,1. 加压 2. 加长硫时 3. 调整配方,加快硫化速度. 4. 多排气. 5. 模温不能过高. 6. 增加硫化剂用量.,重皮.开裂,原因: 1. 硫化速度太快,胶流动不充分. 2. 模具脏或胶料粘污迹. 3. 隔离剂或脱模剂太多. 4. 胶料厚度不够.,重皮.开裂的解决措施,1. 降低模温,减慢硫化速度. 2. 保持胶料.模具清洁. 3. 少用隔离剂或脱模剂. 4. 胶料够厚.,产品脱模破裂,原因: 1. 模温过高或者硫时过长. 2. 硫化剂用量过多. 3. 脱模方法不对.,产品脱模破裂,解决措施: 1. 降低模温. 2. 缩短硫时. 3. 减少硫化剂用量. 4. 喷脱模剂. 5. 采取正确的脱模方法.,难加工,原因: 1. 产品撕裂强度太好,(如高拉力胶).这种难加工表现为毛边撕不下来. 2. 产品强度太差,表现为毛边很脆,会连产品一起撕破.,难加工,解决措施: 1. 如果是撕不掉, 就得调整配方,多填充配合剂,减小收缩率. 2. 如果是撕破, 则 a 降低模温,缩短硫时. b 减少硫化剂用量. c 调整配方,增加胶料强度,
