8S与目视管理培训教材

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1、2017-02-08,8S与目视管理,课程说明,课程目标：了解8S及目視化管理相關基礎知識，并加以現場使用推廣 课时：2H 培训对象：拟晋升线组长同仁,考试大纲,您是否參加過相關培訓？ “5S”是否就是掃地？ 在您的认知中，何谓为“8S”？ 你是如何参与的？,思考,照镜子:我能做到几条？,人走椅归位; 上完厕所要冲水; 不随地吐痰; 将果皮纸屑扔进垃圾桶; 能随手将地上的垃圾捡起来; ,8S的简介,企业推行8S的目的与好处,8S中各S的概念和推行方法,8S推行成功的条件,目视管理,课程大纲,如果我们的车间是以下这样的状况？会有什么样的结果？,脏、乱、差,1.1引言：我们希望的车间应该是这样的！

2、,一. 8S的简介,凈、齐、顺,要如何才能做到这样？,一. 8S的简介,1.2 8S的发展历程,二. 企业推行8S的目的与好处,2.1 企业推行8S的目的,二. 企业推行8S的目的与好处,2.2 企业推行8S的好处,推行好处,创造舒适的工作环境,改善员工面貌,组织活力化,提高效率,降低成本,缩短作业时间,确保交期,消除故障,保障质量,改善和提高企业形象,保障企业安全生产,形成良好的保密机制,3.1 整理,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,将工作岗位上的物品一分为二，一组为工作时所必需用到的，另一组为不需要的，并将后者加以丢弃。,合理的利用空间 防止误用(降低成本),目的,三.8S中各“S”

3、的概念和推行方法,如何整理?,3.1.3 物品区分的基准及处理方式：,3.1整理,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,整理前后对比图,改善前,改善后,案例讨论: 请各位思考，图示情景如何进行整理？,3.2 整顿：定位码放(变无序为有序),整顿就是将必要的物品依规定定位定量定容摆放整齐并明确标识。,实现三易（易取易拿易放）消除“寻找” 确保产品质量、人身/财产安全、降低生产成本,目的,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,“三定”指： 定點、定容、定量 定點決定各類物品放置的地點，使用後歸還原位 定容決定放置各類物品用的面積、空間、容器 定量決定放置各類物品的數量(最大,最小),3.2.1 整

4、顿的的推行方法：,3.2 整顿,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,1.落实整理工作,2.决定置放场所,3.决定置放方法,4.划线定位,5.标示 (标准/统一性),3.2.1.1 整顿为何需落实整理工作：,3.2 整顿,整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费 连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,3.2 整顿,参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所； 物品的放置场所原则是要100%设定； 物品的保管要定位、定量； 生产线附近只能放真正需要的物品； 危险品应

5、在特定的场所保管； 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。,3.2.1.2 如何确定物品的置放场所：,3.2 整顿,3.2.1.3物品的放置方法：,以类别形态来决定物品的放置方法 产品按类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置 机能按类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置 立体放置，提高收容率 尽可能按先进先出的方法放置 危险场所应用栅栏等隔离,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,定位标示管理促效率,3.2 整顿,3.2.1.4 划线定位：,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,4.

6、颜色表示区分： 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等 具体用何种颜色视原先的底色而定.,3.2 整顿,3.2.1.5 划线定位的标准：,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,3.2 整顿,3.2.1.6 物品的标示：,放置场所和物品原则上一对 一标示。 标示要包括现场的标示和放 置场所的标示。 在标示方法上要多下工夫：容易变更的标示以及活用颜色的标示。 标示方法：卷标、显示板、现场标示、颜色差异等。,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,改善前,改善后,案例展示：,拿取不超过20S！,3.3 清扫,清扫就是将现场的垃圾、污染、异物等消除，使

7、其清洁并预防污染的发生。清扫作为点检。,创造一个明朗的工作环境 建立看不到异常的工作场所,目的,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,3.3.1 清扫的的推行方法：,3.3 清扫,建立清扫责任区（室内外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准作为规范,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,達到清掃最終效果就是重在維護，倡導并落實3分鐘清掃,3.3.1.1 清扫责任区的建立：,3.3 清扫,利用公司的平面图，标识各责任区及负责人 各责任区应细化成各自的定置图 必要时公共区域可采用轮值的方式,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,3.3.1.2 清扫的执行：,3.3 清扫,规

8、定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。 清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如 墙壁、天花板脱落 死角、擦拭不到的地方 地板破损 清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念。 配线、配管上部的擦拭 机器设备周围的清扫； 转角包的清扫； 日光灯内壁和灯罩的清扫； 洗手间、茶水间地板的清扫； 工作台、桌子底部的清扫； 橱柜上下部的清扫。 清扫用品本身保持清洁与归位。,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,3.3.1.3 污染源的发掘：,3.3 清扫,脏污是一切异常与不良的根源。 电路板上的脏污，是短、断路的主因。 机器上残留的切屑，会影响到精度。 加工切削油的流淌，会造成马达过热、烧坏。 调查脏

9、污的源头： 调查一般污染的源头。 对污染的形态、对象予以明确化。 调查发生部位、发生量，影响程度。 研究采取对策。,三. 8S中各“S”的概念和推行方法,杜绝污染源,3.3.1.4 污染源的杜绝：,3.3 清扫,检讨脏污的对策：杜绝式、收集式。 杜绝式 针对源流部分进行管理，从技术层面入手，如改善生产设备，修理损坏部分，省略产生脏污的工序等。如设计免用油路设备，可去掉油污；密封圈的更新可杜绝渗漏。 收集式 在无法杜绝污染发生时应于污染产生后进行有效的收集。,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,3.4 清洁,将整理整顿清扫进行到底长期保持这种状态，使之形成标准化制度化。,成为惯例和制度 创造一

10、个无污染、无垃圾的工作环境,目的,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,3.4.3 清洁的推行方法：,3.4 清洁,落实前3S工作 制定目视管理、颜色管理的基准 制度化 制订稽核方法（部门） 制定奖惩制度，加强执行（公司整体） 维持8S意识 高阶主管经常带头查，带动重视,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,3.5 素养,人人把整理、整顿、清扫、清洁四项工作养成习惯，并自觉遵守。,提升人员自身素质 培养大 家都有遵守纪律的好习惯，成为 一个高尚的人。,目的,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,3.5.3 素养的推行方法：,3.5 素养,（1）持续推动其它7S至习惯化 （2）制定共同遵守的有关

11、规则规定(行为/语言) （3）制订礼仪守则,实施教育训练（新进人员加强） （4）推动各种精神提升活动,素养不但是7S之最终“结果”，更是企业界各主管期 的“终极目标”。因为，如果企业的每位员工都有良 好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定 非常轻松，工作命令性能贯彻，现场纪律亦能划一， 而各项活动的推动必会得以落实。,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,3.5 素养,(1) 工作服 穿戴规定的工作服 衣领需折好 纽扣需扣好,(2) 抽烟 吸烟需在吸烟区进行,素养-讨论（1分钟）,“你发现哪些问题？”,3.6 安全,严格遵守安全规则消除安全隐患预防

12、事故的发生。,避免安全事故苗头减少工业意外确保人身财产安全。,目的,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,39,3.6.3 安全推行的要领：,3.6 安全,制定现场安全作业基准 规定员工的着装要求 预防火灾的措施 应急措施,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,3.6.3.1 现场安全作业的基准：,3.6 安全,信道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线； 设置工装夹具架，用完后归回原处; 物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒 灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品； 易燃易爆、有毒物品专区放置，专人管理； 材料或工具靠放在墙边或柱旁时，

13、一定要采取防止倒下的措施； 需要专业人员使用的机动车、设备，其他人不得违规使用。,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,41,3.6.3.2 现场安全作业的着装要求：,3.6 安全,工作服是否合身； 袖口、裤角是否系紧，有无开线，衣扣是否扣好； 工作服是否沾有油污或被打湿（有着火或触电的危险） 不穿拖鞋或容易打滑的鞋； 安全帽、安全鞋的正确使用； 使用研磨机等要戴上护目镜进行作业； 在会产生粉尘的环境工作时，使用保护罩； 发现安全装置或保护用具不良时，应立即向负责人报告， 立即加以处理。,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,42,3.6.3.3 现场安全作业之火灾预防：,3.6 安全,绝对遵

14、守严禁烟火之规定； 除特定场所外，均不得未经许可动火； 把锯屑、有油污的破布等易燃物放置于指定的地方； 特别注意在工作后对残火、电器开关、乙炔等的处理； 定期检查公司内的配线， 并正确使用保险丝； 彻底管理稀释剂、油剂类 以及易燃易爆的物品。,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,43,3.6.3.4 现场安全作业的应急措施：,3.6 安全,常备急救用物品并标明放置位置； 保持应急通道的通畅； 指定急救联络方法，写明地址、电话。,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,44,3.6.3.5 现场安全生产事故案例分析,3.6 安全,改善措施： 1.往药槽内加药必须使用加药泵进行作业 2.加药时必须

15、佩带劳动防护用品，如长胶手套、围裙，防护面罩、口罩和胶鞋等； 3.加强线组长安全管理知识培训，增强其安全意识，杜绝违章指挥； 4.制定加药岗位加药安全操作规程，并严格落实加药安全程序； 5.加药岗位属于危险操作岗位，必须有针对性进行安全知识技术培训，并严格考核，经合格颁发上岗证方可上岗作业。,事故原因分析： 直接原因： 1.毛某不适用加药泵而是违规用手托起药桶加药； 2.毛某在加药时没有佩戴劳动防护用品。 间接原因： 1.线长蒋某违规指挥，在加药泵故障时强行要求毛某用手直接加药； 2.加药岗位没有加药安全操作规范； 3.毛某加药安全知识缺乏，没有加药岗位操作证,案例：员工加药时面部烧伤事故（郑

16、州厂区）,2013年5月29日15：10分左右，某单位表面厂阳极车间。因加药专用的泵故障维修中，线长蒋某为了不影响生产，随即要求作业员毛某人工加药。毛某不敢违抗，违规用手直接托起药桶往槽内加注工业硝酸（浓度65%）。当毛某将硝酸桶放于槽体边沿时，左手滑落造成硝酸桶跌落地上，药液飞溅至毛某身上和面部，造成毛某面部烧伤的事故。 备注： 1.毛某于2013年04月29日才入职，被分配到阳极线时没有经过专业的加药岗位安全知识培训，也没有加药岗位上岗证，对加药时存在的危险因素不了解； 2.毛某加药时没有戴长胶手套，没有系围裙，没有戴防护面罩； 3.经现场调查也没有发现加药安全操作规程。,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,3.7 节约,合理利用时间、空间、能源等资源，发挥其最大效能。,减少浪费 创造高效率、物尽其用的工作场所,目的,三. 8S中各 S 的概念和推行方法,