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1、 质量管理课程设计报告学院： 管理学院 专业： 工商管理 班级：0902 学号：200907080216 学生姓名： 向丽君 导师姓名： 高 杰 完成日期： 2011-2012年度第二学期 36目 录一、某电缆厂产品质量分析 （1）二、持续质量改进在空调热交换器生产车间的应用（7）三、某手表厂质量控制 （13）四、湖南工程学院后勤处服务满意度问卷调查 （21）五、参考文献 （31）六、致谢 （32）七、附录 （33）八、课程设计成绩评价表 （36）题目一 某电缆厂产品质量分析（一）题目某电缆厂生产的某种电线有8个生产工序：压胶、挤橡、硫化、试电、编织、过油、塑胶、包装。据分析，电线的质量不稳定
2、，有时废品率高达20%以上。为了解决这一问题，保证产品质量的稳定性，企业成立了课题组，请运用Minitab软件计算、绘图，并进行分析和决策：1.寻找造成质量不稳定、废品率高的主要质量问题根据需要，从废品电线中随机抽检获得100个数据，如表1所示：表1不合格项目压胶硫化塑胶挤橡其它不合格数71520553注：试电、编织、过油、包装各工序的不合格率极小，故全部合并为“其他”一项。请运用所学的QM方法进行分析，找出造成质量不稳定、废品率高的主要质量问题。2.分析主要质量问题产生的原因通过上述分析得知，主要质量问题是“挤橡”。即“挤橡”工序是造成电线质量不稳定的关键工序。针对这一情况，课题组召开质量分
3、析会，就挤橡工序通过因果图进行详细分析，图1所示。经过因果图分析，明确了影响挤橡工序质量的各种原因。并且经现场测试验证后，对相对影响大的原因：混合胶质量差，内外模对不好，采取了相应的措施，保证其处于正常稳定状态。法环境张力不均粉尘多噪音大药粉有污染内外模对不好十字交叉排线水槽划伤责任心不强挤橡质量问题混合胶质量差导体质量差橡料焦烧料配比不准温橡时间短湿度不符牵引不稳设备陈旧机人员素质差人图13分析关键工序“挤橡”的生产稳定情况在第“2”步的分析中，虽然明确了影响挤橡工序质量的各种原因，但并不了解挤橡工序质量的现状。因此，从工序中随机抽取了20组100个数据（挤橡工序的质量特性是挤橡厚度，标准为
4、（10.1）mm），如表2所示:表2 测量单位：0.01组号x1x2x3x4x5组号x1x2x3x4x510.960.961.041.041.08110.921.021.01.041.0620.941.020.980.981.0121.020.931.040.981.0831.021.021.040.981.02130.941.00.931.020.9841.00.961.080.961.02141.040.961.01.041.0250.981.021.021.081.0151.060.981.020.961.0461.00.960.960.981.04161.01.020.931.041.
5、0271.00.980.941.061.02171.061.01.021.080.9681.01.021.040.981.0181.081.021.00.931.0690.961.021.040.981.04191.061.060.951.061.02101.061.021.00.981.04201.020.961.01.040.944.分析关键工序“挤橡”的工序能力通过第“3”步的分析，可以看出直方图形状为两边低中间高，左右基本对称，没有明显的“失稳”情况，说明工序处于稳定状态。但其工序能力是否满足技术要求呢？满足的程度如何？请进一步分析工序能力，并计算工序不合格品率？经计算工序能力指数,可
6、知挤橡工序的工序能力不足。针对这一情况，请你提出提高工序能力的思路和措施（请查阅相关资料）。课程组在采纳你提出的措施的基础上，又采取了“三自，一控”的质量控制方法（见表3）表3序号检查内容执行标准采用手段1操作者检查自己的产品按工艺规范和标准卡尺2区分合格品与不合格品按工艺规范和标准卡尺3自己做好加工者，日期，质量标记自己定标记，记录自检记录表4操作者要控制自检正确率自检正确率=（专检合格数/自检合格数）100%每天统计5操作者要求自检正确认真自检上述措施实施一段时间后，为了验证其是否有效，随机抽检产品，取得100个数据，如表4所示。 表4组号x1x2x3x4x5组号x1x2x3x4x511.
7、01.01.021.081.0111.01.021.041.041.021.01.061.020.981.0120.981.020.980.981.030.981.01.040.980.98131.041.021.020.981.0240.981.01.00.981.04141.01.01.040.981.0251.021.021.00.961.0151.01.021.021.040.9860.980.960.981.041.04160.980.981.01.01.0271.00.981.081.041.02171.00.980.981.021.081.041.021.080.980.9618
8、1.01.021.040.981.091.00.961.00.961.02190.981.021.021.00.98100.980.960.960.981.0201.021.01.020.981.045.设计控制图，进行工序的日常控制为了巩固采取措施的成果，使得工序长期处于稳定的控制状态，课题组决定利用控制图进行日常工序质量控制。请你依据前述资料，针对挤橡工序设计-R控制图。要确认所设计的控制图能够起到控制作用！同时，为“挤橡”工序的操作人员提供控制图的使用说明。（二）要求1. 用Minitab软件画排列图，寻找造成质量不稳定、废品率高的主要质量问题2. 试通过表2用Minitab软件作直方图
9、分析挤橡工序质量的稳定情况（包括图形的分析、工序能力的计算和分析）。3. 试通过表4，核算工序能力指数，计算工序不合格率，来评价采取措施后的工序质量状态。 4.谈谈利用控制图对生产过程进行日常控制的重要意义。（三）设计过程1.运用用minitab软件画出排列图（见图2）图2 不合格项目排列图据上图，55%的不合格品归因于“挤橡”工序，即造成质量不稳定、废品率高的主要质量问题为“挤橡”，因此集中精力解决挤橡问题可使整个电线生产过程得到最大程度的改进。2.分析“挤橡”工序的质量稳定情况利用minitab软件，根据表2作出直方图（见图3）。图3 质量特性的直方图可以看出，直方图形状为两边低中间高，左
10、右基本对称，没有明显的“失稳”情况，说明工序处于基本稳定状态。3.分析关键工序“挤橡”的工序能力（1）初始工序能力分析已知标准中心M=( +)/2=(0.9+1.1)/2=1.0mm；根据表6数据，计算得样本均值，即分布中心=1.0073mmM,标准差S= 0.0406，故为双侧公差且分布中心与标准中心不重合的情况；=M-=1.0-1.0073mm =0.0073mm；T= -=0.2；K=2/T=20.0073/0.2=0.073；=T/6S=0.2/（60.0406）=0.821；所以=(1-K)=0.821（1-0.073）=0.76111。作为关键工序，“挤橡”的工序能力明显不足，处于
11、极高风险状态，此时应停止生产，查明系统性因素，可从以下方面采取措施，以提高值：1.调整过程加工的分布中心，减少个偏移量。对影响过程质量的5M1E因素进行分析，找出造成加工分布中心偏移的原因。减少偏移量的主要措施包括：对大量生产过程进行统计分析，得出六大因素随时间的推移而逐渐变化的规律，及时进行调整或采取设备自补偿调整；根据中心偏移量，通过首件检验调整设备；改变操作者习惯，以标准中心为加工依据。2.提高过程能力，减少分散程度。可从以下措施入手：改进工艺方法，优化工艺参数，推广应用新材料、新工艺、新技术；改造更新设备，以使其与产品质量标准要求相适应；加强现场质量控制，设置关键、重点过程的过程管理点
12、，开展QC小组活动，是工序处于控制状态。3.在不影响产品质量的前提下，可适当放宽标准范围。（2）改进后的工序能力分析根据表8数据，计算得均值=1.0046，标准差S= 0.0269；=M-=1.0-1.0046mm =0.0046mm；T= -=0.2；K=2/T=20.0046/0.2=0.046；=T/6S=0.2/（60.0269）=1.239；所以=(1-K)= 1.239（1-0.046）=1.1821.239；不合格率P=2-3(1-K)-3(1+K) =2-31.239(1-0.046)-31.239(1+0.046) =0.03%采取一定措施后Cpk值得到了提高，且不合格品率大大降低，证明措施是有效的。工序有所改进，但改进幅度不大，仍处于高风险状态。这是由于课程组采取的“三自，一控”质量控制措施只是从操作者和产品检验的角度出发。为进一步提高工序能力，在一定的经济基础上，应当注重设备、工序的创新，从而提高过程能力，减少分散
