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1、强制间歇式沥青混合料搅拌设备 维护和保养,一、基本概念,1、维修-维护和修理通常称为维修。 2、维护-是指为了保持机械良好的技术状态及正常运 的措施。 3、修理-是指为了维持机械的正常运行，必须根据机械技术状态的变化规律，更换或修复磨损失效的零部件，并对整机或局部进行拆装、调整的技术作业。 4、事后修理-机械发生故障时才进行的修理方式。 5、定期修理-计划预期检修制方式。 6、定期检查按需维修-定检维修制方式，防止了定期修理的不足（过剩修理）。,7、综合修理方式-对A、B、C三类机械采用不同的修理方式。 A类-运行工况稳定、磨损规律明确、地位重要的机械，采用 计划预期检修制。 B类-运行工况不
2、稳定、结构复杂、磨损差异大、处于间歇性工作的重点机械，采用定检维修制。 C类-结构简单、磨损直观的非重要机械，在定期保养的基础上实行事后维修方式。,8、预知维修-采用先进检测诊断技术，对机械进行不解体检测，结合信息分析和诊断结果，早期发现机械部件的缺陷，提前安排维修预案的修理方式。它不仅节约费用，也能消除维修的盲目性。是目前国内外修理方式的一种发展潮流。 9、大修-是指机械大部分零件、甚至某些基础件即将达到或已经达到极限麽损程度，不能正常工作，经技术鉴定，需要进行一次彻底的恢复性修理，使机械的技术状况和使用性能达到规定的技术要求，从而延长其使用寿命。 其特点：工作量大，费用高。,10、项修（中
3、修）-是指某些项目修理，包括总成大修。它是在一个大修理间隔中期执行的平衡性修理，它以技术检测诊断为依据，对机械零件磨损接近极限而不能正常工作的少数或个别总成，有计划的进行局部恢复性修理，以保持机械总成试用期的平衡，延长整机的大修间隔期。 其特点：时间短，针对性强，防止过剩修理降低成本。 11、小修-是指机械使用和运行中突然发生故障性损坏和临时故障的修理，所以又称故障修理。对点检制的机械，主要是检查、调整、更换或修复失效的零件。对定期保养制的机械，主要是更换或修复在保养间隔期内失效或即将失效的零件，并进行调整，以保持机械的正常工作能力。,12、保养-根据机械零件的磨损规律（磨损规律曲线），在零件
4、尚未达到极限磨损或发生故障前，采取相应的预防措施，以降低零件的磨损速度，消除产生故障的隐患，从而保证机械的正常工作，延长使用寿命，这就是对机械的保养。（看图1-零件磨损规律曲线） 小结:根据零件磨损规律可以看出，机械工作的三个阶段： (1)磨合阶段；工作结段；磨损阶段（事故性）。 （2）保养的作用：保养好，延长使用期，增加效益；保养差，缩短使用期，降低效益。 （3）维护就是保养，因为它们内容相同，叫法不同。,二、保养的意义及目标,1、保持机械技术状况良好，减少故障停机，提高机械完好率和利用率。 2、在合理使用的条件下，不致因机械意外损坏而引起事故，影响施工安全。 3、减少机械零件磨损，避免早期
5、损坏延长机械修理间隔期和使用寿命。 4、降低机械运行和维修成本，使机械的燃料、润滑油料、配件、替换设备等各种材料降到较低限度。 目标：“强制保养，零等候”-保持设备运行的良好状态，保证设备完好率、利用率，使设备效能最大化。确保生产质量，满足生产要求。,三、定期保养制度,定期保养的内容 主要内容：清洁、紧固、调整、润滑、防腐，通常说的“十字作业”。后来发展加了三项内容：检查、检测、补给，形成了目前的“十六字作业”。,A、设备启动前的工作项目 (a) 清洁设备，清除与生产无关的杂物。 (b) 检查各指示仪器、仪表、操作按钮和手柄及进停止按钮是否正常。 (c) 检查“四漏”-漏水、漏油、漏气、漏电。
6、 B、设备运行中检查项目 （a） 注意各仪表、仪器的工作情况及的部位有无异常响声。 （b） 运行中的安全部件是否正常。遇到异常情况要立即停机向有关部门汇报。 C、收工后作业项目 （a） 清洁设备内外部。（b）放尽系统的剩余水，检查润滑油质量、油量，视需要补给。（c）排除运行中发现的缺陷和故障。,1、编制保养表或保养卡片 2、保养质量和分工要求 3、保养质量的检验,冷料系统常见故障的诊断与排除,提升机常见故障及排除方法,振动筛常见故障的分析与排除,计量系统故障分析与排除,粉料系统,1、料位显示不正常 诊断：检查料位计输出是否正常； 检查矿粉是否打得太紧，造成料位计不能正常工作。 排除办法：料位计
7、输出不正常，对料位计修复或更换； 矿粉打得太紧，进行人工清理矿粉，直至显示正常为止。 2、计量时下粉慢 诊断：检查蝶阀开度是否正常； 检查旋转给料机内叶片是否沾上矿粉； 检查粉罐内矿粉是否起拱。 排除办法：蝶阀开度不正常，调整其开度至正常状况； 旋转给料机沾粉：关上蝶阀，打开螺旋机下盖板，开起给料机，用榔头敲打给料机外壳，直到给料机叶片干净为止。 矿粉起拱：先气压破拱，若效果不好，则用榔头敲打粉罐锥壁，再若效果不好，则打开粉罐上人入口，进行人工铲粉破拱。,除尘系统,1、除尘器故障及排除办法 1）粉尘泄漏 打开布袋除尘器上部的盖板，检查是否有磨损及破损的布袋，并采取相应的措施。 清除布袋上部腔体
8、内的粉尘，检查是否有粉尘进入到布袋里面。 布袋外壁粘附的粉尘过少，说明大气反吹过于频繁。加长布袋隔仓清洗时间间隔。 2）布袋出现的问题 a. 含尘气体温度过高 含尘气体温度不能超过布袋的最高许用温度。设备使用的布袋一般可承受 200高温，若入口温度超过此值，应打开紧急备用的风门引入冷空气进行冷却。 b. 湿度过大 潮气会使布袋堵塞。所以要把湿布袋烘干或者更换新的布袋。,c. 粉尘堆积 除尘器底部的粉尘若堆积到布袋底部，会加速布袋磨损。此时应检查粉尘排出装置的运转状态并检查是否有泄漏，并采取相应措施。 d. 布袋磨损 布袋内部之所以变脏是因为粉尘透过布袋进到里面，这同时也对布袋造成了磨损。另外，
9、如果发现出粉口处有粉尘堆积，为了防止布袋的破损，要检查除尘器的送粉装置，并更换已磨损的布袋 2、引风机 故障：在正常生产中，在冷仓正常上料情况下，计量时1#料缺。 诊断：引风机开度过大，引起1#料进入布袋除尘器中。从布袋除尘器取样，看是否有粗颗粒情况。 排除办法：关小引风机风门开度。,沥青导热油系统,1、导热油加热炉不能正常工作的原因及排除的方法： A）未能定期清洗燃油系统的柴油滤清器，燃烧器在工作中若出现燃油油路不通畅时，就会出现断火报警信号，此时，一般情况是其上的滤网被堵了，须立即进行清洗。各级滤网的清洗准则是第一级滤网必须定期清洗；第二级滤网是否清洗要看第一级滤网是否很脏，若很脏，则应清
10、洗，并且还应清洗喷油嘴上的第三级滤网。清洗方法是用柴油泡洗和用气吹相结合。 B）燃烧器内的高压油泵喷出的油雾化不良，或者风门未能达到预定的指示开度，这种情况一般是因油路阀和风门调节阀出现故障造成的；也可能是所用的柴油质量有问题，若柴油质量很差，油路阀内的细小通道就容易被堵塞。解决办法是，清洗油路阀和风门调节阀；必要时更换质量好的柴油。,C）燃油管道内混有空气，使燃油不能连续地喷出，导致燃烧器点不着火，此时应在点火过程中放气，方法是：控制柴油泵接触器，让柴油泵转动1min左右，然后将高压油泵上的放气螺母松开，此时打开燃烧器的点火开关时，会有油气从螺孔排出，待点着火后再拧紧螺母，若确认已排气，点火
11、时仍须排气，则是管路中的单向阀有问题，修复即可。 D）高压油泵经长期使用出现正常机械磨损也可导致燃油压力不足，造成不能正常燃烧，解决办法是，将高压油泵上的调压阀调大，若调至极限压力还是上不去，则更换油泵。 E）启动电磁阀及大小火电磁阀有故障，检查是否烧坏，阀芯是否被异物卡住。,2、导热油压力异常 导热油压力一般在正常运行时是稳定的，只有在管内有空气、大量水份或被抽成真空时，才会引起局部温度过高，造成压力异常。有空气进入的原因可能是导热油高位罐油位过低所致。水份未排干净的原因是管路局部长期未开通或加入新油所致。管内产生真空的原因是管路内过滤器阻塞所致。 解决方案是：关闭燃烧器，打开排气阀，让循环
12、泵继续运转。若长时间压力不能稳定，则待油温降下后，检查过滤器。若压力很快正常，则重新开启燃烧器，温度设置在120-150之间。连续运转2小时后，升高设置的温度，直到稳定后，再关闭排气阀。在这之后两天内要有专人负责导热油炉的检查工作。,气动控制系统,其它常见故障的诊断与排除,一、混合料的温度不上升 1、燃烧器系统的问题：燃油的供应压力太低或供应量不足；燃烧器的喷嘴、配管堵塞，雾化不良；通风机提供的空气量不当； 2、引风机的能力下降；烟道堵塞引起排烟不良；烟道不严，有窟窿；烟道闸门的开度调整不妥当； 3、骨料的供应不恰当：供应量太大；骨料的含水量太高； 4、温度的测定不准：感温部分不良；补偿导线接
13、触不良；温度指不计可能损坏。,二、温度不稳定 主要由骨料的供应量不稳定造成。骨料供应量过少或太多；各种骨料供应不稳定；含水量不稳定；燃烧器的开度调整不妥当。 三、温度太高 主要由燃烧器的调整不恰当、骨料供应不足造成。,四、筛分不良 1、筛分机效率不良:主要由存料场的骨料级配分布不均；供应量不稳定；筛子的网眼堵塞、筛子的有效面积减小；筛子的网眼尺寸不恰当；筛子的振动不协调；骨料供应量太少或太多。 2、混入其它骨料：由于筛网断裂；溢料口被大骨料堵塞；筛网眼堵塞；热料斗的隔板有破损。,五、袋式除尘不良 (1)烟囱中有粉尘排出：由于袋式除尘器的过滤布脱落、破裂或堵塞造成； (2)高温排气致使燃烧器停止运行：空负荷运转时温度上升得过高；骨料水分过多，造成干燥筒过载；骨料的供应被停止。,六、混合料的质量不佳 1、 混合料出花料：混合搅拌的量太多、骨料及沥青温度低、搅拌时间偏短、填料偏多。 2、混合料无色泽:加热温度偏高。 3、出现枯料：细骨料过多；细骨料的含水量过大。 4、 混合料出现离析：粗骨料的粒径过大或过多。,
