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1、1,1,设备点检定修制,1,2,第一节 简述 一、点检定修制的特点 二、TPM管理,1,3,一、点检定修制的特点 点检定修制是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法，按照一定的标准与周期对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时进行处理，使设备保持其应有的功能，其实质就是以预防维修为基础，以点检为核心的全员维修制。,1,4,点检定修制的十大特点,1、坚持预防为主的指导思想即以“防”为主，最大限度地减少设备事故和故障的发生。 2、建立完整的维修标准体系维修技术标准等四大标准是贯彻执行点检定修制的技术基础和依据。 3、建立以点检为核心的管理体制强调基层管理，建立以点检为核心的维修管理
2、体制，有利于实现高效管理。,1,5,点检定修制的十大特点,4、管理目标明确：减少设备故障时间，降低设备维修费用，获取最大的经济效益。 5、突出为生产服务的观念：每个检修项目都有标准可依，既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修工程的要求。 6、实行全员管理：参加生产过程的人员都关心和参与设备维护工作，成为全员管理的基础。,1,6,点检定修制的十大特点,7、采用PDCA工作法：从计划编制(P)到实施(D)，再到实绩统计、分析(C) ，制订改进措施(A)，形成闭环管理。 8、坚持安全第一：实行安全确认制度、危险预知活动、安全会诊活动三项有效措施。 9、推行设备倾向管理：通过实施设备倾向管理，定量、
3、准确把握设备状态，防止过维修与欠维修。 10、员工技能的多样化：员工技能从单一化发展为多样化以适应设备水平的提高、维修技术的发展。,1,7,二、TPM管理,TPMTotal Productive Management，即全体人员参加的生产维修、维护体制。 1、TPM的五大支柱 最高的设备综合效率(OEE)； 设备终生全系统的预防维修； 所有部门都参加； 从最高管理层到基层人员全体参加； 实行动机管理，采用合理化建议、自主管理、精益运行等多种形式推进生产维修。,1,8,2、TPM的三个“全” 全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。 3、TPM的最终
4、目的是要减少企业在生产过程中的八大损失 停机损失、运行损失、质量损失、生产人工损失、生产线组织损失、人为损失、产量损失、能量损失。,1,9,1,10,第二节 设备点检制 一、设备点检制的定义与特点 二、点检的要素与分类 三、点检组织体系 四、点检标准化作业 五、点检实绩管理 六、设备管理研讨 七、点检管理的延伸 八、点检员的分级标准,1,11,一、设备点检制的定义与特点,设备点检制是一种以点检为核心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性、维护性、经济性达到最佳化、实行全员设备维修管理(TPM)的一种综合性的基本制度。,1,12,设备点检制的特点,1、生产操作人员参加日常设备点检维护。 2、有一支
5、专业从事点检工作的点检员队伍。 3、有一套推进工作的科学的组织体制。 4、有比较完善的检测手段和现代化的维修设施。 5、操作、点检、维修三方密切配合、共同掌控设备状态。 6、推行以作业长制为中心的基层管理方式。,1,13,1、点检的定义 为了维持生产设备原有的性能，通过用人的五感或简单的工具仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的某一规定部位(点)，对照事先设定的标准，进行有无异常的预防性周密的检查，以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理，这样的设备检查称为点检。,二、点检的要素与分类,1,14,2 、点检管理的要素 制订标准 编制点检计划 编制点检路线 点检实施 点检实绩
6、管理,1,15,PDCA工作法,1,16,3 、点检分类,1,17,三、点检组织体系,点检制,职能部门,外协供应商,设备部,二级厂部 设备管理室 作业区 点检员,管理支撑,具体执行,指导检查,负责推进,维修服务,1,18,1、点检标准化作业的含义 点检标准化作业是使点检员能够依据标准化、规范化的点检工作程序，认真执行，并实施点检作业与管理，以切实把握设备的运行状态，制订切实可行的维修计划，防止设备的欠维修或过维修，降低维修成本，提高检修效率与经济效益。,四、点检标准化作业,1,19,2、点检标准化作业的内容,1,20,3、点检作业标准化 （1）专职点检员每个工作日的正常点检作业内容：,专职点检
7、员每个工作日的正常工作时间表,1,21,（2）专职点检员上岗点检规定 设备系统的所有专职点检员在每个工作日的8:3011:00，必须携带规定的点检工器具，按点检计划检查内容进行现场点检，必须做到二穿二戴，精神饱满，做到行为举止规范化，树立专职点检员的良好形象。,1,22,（3）编制点检计划 专职点检员对所管辖的设备各部位的点检项目列出点检周期后，要进行汇总和综合平衡，合理编制点检计划。当设备状态发生变化时，点检计划应及时调整。,1,23,（4）编制点检线路图 专职点检员要根据自己管辖设备的分布范围与点检部位，编制好最短的点检线路图，以达到安全、高效、防止漏检之目的。,1,24,（5）携带的点检
8、工器具标准,1,25,（6）点检检查的方法 专职点检员应掌握五感（视、听、触、味、嗅）点检的方法及要领，并使用点检工器具，结合点检技能、经验，依据点检标准，认真进行点检。及时发现和判断设备故障隐患或劣化现象，采取正确有效的措施，提高设备点检到位率、有效率、命中率。 专职点检员须掌握设备诊断技术基本原理、方法及相关设备诊断仪器的性能和使用方法，研究设备故障机理。,1,26,（7）点检检查的实施,1,27,（8）专职点检人员在点检业务中，应搜集点检结果、设备故障信息、现场检修、解体点检或精密点检、生产点检记录等信息。开展以下相关业务：,修改点检（给油脂）标准及点检计划； 编制检修计划； 编制备件、
9、资材（请购、修复）计划（综合点检员）； 对计划值、指标、定修计划提出修改意见； 对设备、备件、工程材料提出改善意见； 对检修工艺及有关工器具的使用提出改进意见； 对管理制度提出改进意见。,1,28,4、点检软件管理标准化 （1）点检软件台帐按基础类、标准类、计划类、实施类、实绩类、管理类实施分类管理； （2）专职点检员要确保信息登录及时、准确，并结合点检实绩及分析的情况，不断加以修正和完善。 （3）专职点检员要根据设备状态制订检修计划，综合点检员订购维修备件、资材，防止过维修，以降低维修成本。,1,29,点检软件台帐管理项目及内容,1,30,5、点检检修管理标准化 （1）点检立项准备流程,1,
10、31,（2）检修实施管理流程,1,32,（3）试车验收管理流程,1,33,点检实绩是掌握设备运行状态的信息资料，它包括实绩内容和实绩分析两部分。 1、实绩内容 （1）缺陷异常记录 （2）故障（或事故）记录 （3）倾向管理记录 （4）检修计划和检修记录 （5）维修费用实绩记录,五、点检实绩管理,1,34,2、实绩分析 （1）点检效果分析 （2）功能、精度实绩分析 （3）故障分析 （4）定（年）修计划实施分析 （5）维修费用分析,1,35,3、分析的方法（以故障分析为例）： （1）排列图法：通过排列图的分析找出故障的主要原因，以便采取相应对策。,0,20,40,60,80,100,120,1,2,
11、3,4,5,6,1,36,（2）倾向管理法：对数据进行前后比较，找出存在的问题点和经验点，有针对性进行分析。,0,5,10,15,20,25,30,35,40,45,50,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,1,37,（3）圆图比较法：把一个整圆按比例分割成数块，每一块表示问题的一部分，形成有比较的分析。,54,件,机械,26,件,62,机械,5,件,37,电气,7,件,63,电气,16,件,38,初,轧,区,42,件,78,连,轧,区,12,件,22,1,38,设备管理通过对设备的各项维修活动，使设备达到综合效率最高、故障最少、维修费用投入最合理的目标。 从点检作业区、设备
12、管理室（车间）到二级厂，再到公司每月召开一次实绩分析会，称为“设备管理研讨会”。各部门都要编写实绩报告资料，在上一级的管理研讨会上报告。,六、设备管理研讨,1,39,设备管理研讨会的主要内容： 1、当月工作概况 2、下月主要工作 3、主作业线故障 4、主要故障(事故)，主要设备异常与处理对策 5、检修工程实绩,1,40,6、主要检修工程项目 7、维修费用实绩 8、吨钢维修费用 9、TPM业务联络 10、比较突出需要专门汇报的问题,1,41,设备状态诊断监测受控点管理 1、管理目的 为定量把握设备状态，防止设备过维修和欠维修，达到降低维修成本、提高检修效率和经济效益，实现预防维修向预知状态维修方
13、式转变。 2、受控点的分级与相应的确定范围 （1）受控点管理层级分为公司受控和二级厂（部、分公司）受控二级。,七、设备管理延伸-,1,42,（2）受控点项目的确定范围,1,43,3、受控点的实施 （1）监测诊断部门根据计划按周期实施。 （2）非受控点设备若有异常需作诊断时，监测诊断部门根据委托尽快处置。 （3）突然发生的设备异常且需作诊断时，监测诊断部门应立即安排实施，并会同有关点检员制定应急措施，避免设备故障（事故）的发生。,1,44,4、信息反馈 监测诊断部门在安排受控点实施后，根据诊断结果出具诊断报告并及时反馈给点检员。诊断报告中对异常设备应提出建议或对策，并跟踪落实，直至异常消除。,1
14、,45,关键设备功能、精度管理 1、管理目的 关键设备的功能投入、精度保持对产品各项指标的完成会产生较大的不可预测的影响，同时它又是设备预防性维护体系的重要组成部分。因此必须建立关键设备的功能、精度管理项目，对其实施重点管理。,七、设备管理延伸-,1,46,2、功能不投入（丧失）、精度超标的认定 （1）因一项或几项功能不能满足生产要求，而影响产品主要指标或影响当月合同完成的，称之为一项或几项关键设备功能不投入，经过一个定修周期仍不能恢复的，称之为关键设备功能丧失。 （2）因一项或几项控制精确程度不能满足生产要求，而影响产品主要指标或影响当月合同完成的，称之为一项或几项关键设备精度超标。,1,4
15、7, 经生产方、设备方共同确认，因客观原因目前无法恢复或达到的功能、精度以及设备故障、事故引起关键设备停机而未影响关键设备功能、精度的不属于该范围。,1,48,3、关键设备功能不投入（丧失）、精度超标的分级 与管理要求,1,49,4、 关键设备功能、精度管理的统计与报告 （1）功能不投入、精度超标时间：从功能不投入、精度超标开始到恢复之间的时间。 （2）功能不投入、精度超标次数：从功能不投入、精度超标开始到恢复计为1次。若修复开机后，还没有达到标准要求，视为前一异常状况的延续，只记1次，但时间要累计计算。,1,50,（3）功能投入率、精度保持率的计算方法,1,51,（4）发生四级及以上功能不投入、精度超标，由设备方填写功能不投入与精度超标报告。 （5）生产方是功能、精度管理原始数据统计记录的责任者。当班操作人员必须及时、准确地填写功能、精度项目管理记录表。 （6）各单位每月进行关键设备功能、精度管理实绩统计分析。,1,52,八、点检员的职责与上岗要
