tpm生产维护_tpm基础知识与自主保全培训教材

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1、设备使用与维护培训 （TPM基础知识与自主保全）,课 程 纲 要,设备使用、维护与管理的基本知识 我公司生产现场设备管理现状与存在问题 设备管理与TPM 班组长在设备管理工作中的责任 开展TPM的必要性 班组长如何利用TPM 自主保全,设备管理的定义： 对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、调试、使用维护、维修、改造、更新，直至报废的全过程所进行的技术、经济的综合管理。,设备使用、维护与管理的基本知识,设备的使用与维护保养必须严格执行 设备操作规程和维保基准,设备操作规程 是指导操作者正确使用和操作维护设备的技术性规范，每个操作者必须严格遵守，以保证设备正常运行，减少故障，防止事故发生。

2、 设备的维护 是操作者为保持设备正常技术状态，延长使用寿命所必须进行的日常工作，是操作者主要职责之一。,设备管理现状 我公司的产量逐年大幅度增加，设备数量逐年增长， 设备利用率也逐年提高； 随着我公司的几次规划，尤其精益生产方式的开展， 生产布局更加合理，使得工序间工件中转存量大幅度 减少，使得设备故障停机对生产的影响更加突出； 我公司基本上依然以事后维修为主，对预防性维修重 视不够或执行不彻底； 目前在我公司开展的6S活动，部分操作人员已经变成 了以打扫现场为主，为清洁而清洁，对“通过清扫检 查出故障隐患，并加以消灭复原”重视不够，或执行 不彻底；,我公司生产现场设备管理现状与开展TPM的必

3、要性,TPM的产生与发展,TPM是在美国生产维修基础上发展起来的。 1925年美国的文献上出现描述预防维修的文章； 1951年日本东亚燃料株式会社引进预防维修技术； 1954年美国的GE公司首倡生产维修体制，并且提出维修、维护可以提升生产力的观点， 1957年提出了旨在改善设备状况的纠正性维修（改善维修）的观点。 1963年可靠性工程提出了提高设备可靠性和可维护性的新观点。 1971年中岛清一等人为首的日本设备管理协会提出TPM的新思想。随着诊断技术的不断发展，预知维修也开始在日本实施。,TPM定义与内容,1、定义： TPM是(Total Productive Maintenance) 全员生

4、产维修的英文缩写，其本质是全面生产维护；TPM倡导全员参与、引导自主的工作，追求最高的生产效率，努力实现零故障、零事故、零缺陷，加强对设备的维护和保养，减少故障，缩短生产周期，强调零缺陷和小集团活动（改善活动）。,TPM包含以下五个方面的基本要素： （）TPM致力于设备综合效率最大化的目标； （）TPM在整个设备的一生建立彻底的预防维修体制 （）TPM由各个部门共同推行（包括生产、操作、维修等部门）； （）TPM涉及到企业的各个员工，从最高管理层到现场操作工； （）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使体制得到推行,2、内容：,以上是TPM最初、也是最基本的内容，随着TPM活动 的发展，人

5、们赋予它更高、更广泛的解释：,（）以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零事故、零缺陷为总目标。 （）以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上到下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通。 （）以为基础，开展自主维修活动； （）以降低六大损失（设备故障、安装调试、空转短暂停机、速度降低、工艺调整初期未达产）来提高设备的综合效率； （）的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。,TPM的三“全”:,全员 全系统 全效率,TPM致力于设备综合效率最大化的目标是“全效率”； TPM在整个设备的一生建立彻底预防维修体制是“全系统”,全员是基础，全系

6、统是载体，全效率是目标。,全员的方式,TPM强调从企业最高领导到一线职工全员参与设备生产维 护，我们称之为纵向的全员。 只有最高领导身体力行的参与和支持TPM活动,才能使这项 工程得到有力的贯彻实施。,纵向的全员,横向的全员,小组活动,TPM强调设备不仅是设备维修部门的事，而且也是生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等部门的事，这是横向的全员；,生产计划和工艺流程的执行离不开设备，质量的保障离不开 设备，安全环保也和设备密切相关；反过来，良好运行的设备 又是企业赖以生存的基础，是企业以新设计产品、高质量产品 满足市场需求的保障，因此说维护好设备人人有责。,小组活动是全员的具体体现,TPM活

7、动是以小组为基础的，小组活动的目的是减少缺陷(废 品)，促进企业各项目标的实现。TPM通过小组活动来执行对设 备的自主维修。,全系统,TPM 要贯彻设备的一生，从引进（设计制造）开始， 包括设备的使用、维护、维修、改造，直到设备报废更 新的全过程。,时序上：,空间上：,功能上：,TPM对设备来说，从内到外，从外到内，涉及设备的每一个部件、零件，涉及设备的电器、传动、安全、液压、气动、润滑等各个环节。同时，TPM要求对设备周围的环境进行清洁化、定置化、标记化、目视化、环保化及文明化的管理。,TPM在一般管理上遵循PDCA循环过程。在维修体系上 既体现维修预防（MP），维修性的改进（MI），还实施

8、 彻底的预防维修。,建立全系统生产维修体系 TPM是更完美的生产维修体系。TPM从本质上来说是对生产维修体系的补充和改进。,TPM全系统生产维修体系由生产维修和基础保养两部分构成,生产维修由事后维修，预防性维修，改善维修和预 知性维修构成；因为预防维修是前期管理的任务，需要 信息反馈到系统之外来解决；而预防维修的初级形式为 定期维修，高级形式则发展为预知（状态）维修。 TPM 对生产维修作了部分调整，强化了全员参与的设备保养 和自主维修。,全效率,全效率又称设备综合效率。设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得。设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，既负荷时间内有价值的利用

9、。,影响全效率的因素主要有六大损失：,设备故障损失,工艺调整损失,空转短暂停机损失,速度损失,废品返修损失,试生产损失,在更换工、夹、模具作业中，从上一个产品的完成到下一个产品的替换调整，最终能生产出合格产品的这段停机时间称之为工艺、调整损失，或初始化损失。,此现象一般并非由设备故障造成，而是由外部因素导致停机，或机内无被加工产品造成空转引起。一旦产品复位，设备即可马上运转,设备运转速度与设计速度的差异。一般受以下因素的影响:a)材料、产品类型改变，设备无法达到设计速度；b)由于质量问题，无法以设计速度生产；c)虽然有设计速度，但操作者以低速度运行 。,因产品报废、产品质量不佳而返工造成工时的

10、浪费为废品、返修损失。对此应分析查找原因向“零缺陷” 的目标努力。,在新产品试生产时，从第一件产品到稳定地生产出合格的产品为止，需要一定的实验、调整、适应时期。这一时期，通过分析找出原因，就会使生产的产品达到设计品质要求。,设备故障损失：,设备故障,突发故障,慢性劣化,设备故障分为突发故障和慢性劣化两种情况,损失也分为时间（生产量）损失和品质不良两种。突发故障一般容易发现，也容易采取措施加以解决，而慢性劣化故障其形成原因错综复杂，对此类故障因其形成原因错综复杂，有时即使采取一定措施也往往无效；对此类故障应分析 其形成原因，寻找故障源加以解决。,班组长在5S活动中应发挥的作用,5S活动内容与要求

11、：,5S是英语中五个以“S”开头的词的简化称谓，QC小组活动中的整理、整顿、清扫、清洁构成 4S，TPM加上“素养”则形成5S。有的企业加上安全、认真，使之形成6S、7S。,整理,整顿,清扫,清洁,取留舍弃取舍分开,取用快捷条理摆放,不留污物清扫垃圾,美化环境清除污染,形成制度，养成习惯(素养),5S可以简约描述为： 取舍分开，取留舍弃(整理)； 条理摆放，取用快捷(整顿)； 清扫垃圾，不留污物(清扫)； 清除污染，美化环境(清洁)； 形成制度，养成习惯(素养)。,5S活动的目标,5S活动涉及生产加工设备现场、计量器具现场、工装现场、仪器仪表现场、原辅材料现场等处，其目标是：,（1）创建有规律

12、、有秩序的现场； （2）创建清洁明快的现场； （3）创建可以目视管理的现场； （4）创建高工作效率的现场。,5S的组织和推进,5S活动开展起来比较容易，但要坚持下去，持之以恒，不断优化则不太容易。因此，5S的组织和推进就十分重要。5S活动坚持下去的主要组织环节如下： 1、将活动内容规范化，成为员工的岗位责任 2、通过检查、自检、互检方式推进5S活动,5S的内容可以具体到部门、车间生产现场，应有详尽的内容，如整理整顿的项目，清扫清理的部位方式等等。只有每个员工都知道自己的5S活动具体内容，知道做什么、在哪里做，何时做，谁来做（即分工如何，怎么做）以及做到什么程度，才能使这项工作落到实处。,检查，

13、即自上而下的检查，由厂领导检查车间，车间领导检查班组，班组长检查机台和个人，层层检查。 其要点为： （1）要有规范的检查表，并根据检查实况 填写； （2）检查的结果应可以评价出总的成绩分数； （3）评出的分数要和激励手段相结合，如奖金物质奖励或荣誉授予等方式。,自检，即把相应的评估表格发到个人手中，操作工人定时或不定时的依照评估表格中的内容自我检查填写，通过检查可以发现个人与5S工作的不足，及时加以改进。,互检，班组中内部员工依据评估表格相互检查，填写检查结果；互检的过程既可以发现被检查者的不足，又可以发现被检查者的优点和本人工作的差距，便于学习和改进。,5S活动的评比,评比活动是激励机制的一

14、种，评比的评判人员以基层推荐的人员组成为好，评比等级可以多种多样；评比与检查结束之后应针对5S活动中的问题，被检查者根据评估的意见提出改进措施和计划，使5S活动不断进步和提高。,（一）改变传统的心理模式 （二）TPM关于减少故障损失的对策 （三）零故障的四个步骤,向零故障的目标前进,改变传统的心理模式,人们对故障的认识总是受传统观念的影响，似乎设备发生故障是必然的。故障往往突然发生，人们总是没完没了的面对设备故障；对故障的处理，首先应从转变人们的观念，转变传统的心智模式开始。,传统的心智模式就是人们对某些事物的经验、经历、习惯、成见，受某些教条、理论、教训、规则、传统做法、权威观念影响而产生的

15、固定看法。中国古代“疑人偷斧”的故事最能够说明人们的成见常会引导人们走入歧途；对于故障的认识也要改变人们传统的心智模式。,故障,故障：人故意使设备产生的障碍,因此，只要人去关心注意设备的微小变化，人去细致维护好设备，人去及时防止设备劣化，设备就有可能做到“零故障”。,故障是冰山的顶峰,冰山藏在水下的是大部分，露出水面的是小部分。,设备也是如此，故障只是暴露出来的内容，而在故障发生之前，一些潜在的隐患已深藏在设备之中（如尘土、油污、污秽、磨损、震动、松动、泄露、腐蚀、变形、划痕、裂 纹、发热等等）。,尘土,划痕,存水,电化学反映,锈蚀,松动,震动,疲劳,微裂纹,裂纹,断裂,最终故障,TPM关于减

16、少故障损失的对策,1、保持设备的基本状况； 2、遵守操作规程 ； 3、修复劣化； 4、修正有缺陷的设计； 5、防止人为失误，提高员工技能。,保持设备的基本状况,如何保持设备的基本状况？ 因为设备本身是一尘不染、干干净净的，所以这一工作要从清扫开始。通过清扫把污秽、灰尘、油迹、原材料加工剩余物清除掉，就会自然而然地把磨耗、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺陷暴露出来，就可以采取相应的措施加以弥补。清扫过后对于松动部位加以紧固，对于需要防锈保护或润滑的动作部位按照规定及时加油。,遵守操作规程,任何设备都有其规定的操作规程、负荷条件及所处的环境要求等。操作设备应按照作业指导书的内容逐步进行。正确的使用设备是减少故障的必要条件。,修复劣化,要修复设备劣化，首先应使劣化显现化。 暴露劣化的步骤是：检查发现暴露的劣化现 象 进行测定、确认 立即 采取适当措施使之复原 制定防止 再次劣