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1、TPM工具及TPM活动,主讲：陈凯歌,TPMT的涵义及发展历史,1,2,3,TPM的组织架构,TPM的活动内容,4,TPM的活动体系（流程）,TPM涵义及发展历史,1,2,3,4,TPM的组织架构,TPM的活动内容,TPM的活动体系,TPM是什么？,认知的差异,市场导向需求 80后消费主体个性化特点，产品多样性 快速响应，柔性满足市场需求,工厂,客户,交货厂商,产品在库,部件在库,作为全体均匀消费 多品种,把多品种 根据消费少量进行生产,各部品稳定交货,为什么要实施TPM？,T,Total,P,Productive,M,Maintenance,TPM 全员参与的生产保全活动,1、TPM的含义,
2、全员(参与）,生产(效率）,维护(保全）,20世纪50年代，美国企业总结了欧洲工业革命以来设备维护的四种活动经验，产生了TPM的雏形PM（ Productive Maintenance 生产保全）,Breakdown Maintenance (BM:事后保全）,装备出现故障 后采取应急措 施 事后处置方法,Preventive Maintenance （PM:预防保全）,Corrective Maintenance (CM:改良保全）,Maintenance Prevention （MP：保全预防）,为了拥有不出 故障、不出不 良的装备而进 行的活动,为延长装备寿 命的改善活动,装备出现故障
3、前就采取对策 事先处置方法,2、TPM的发展历史,美国式PM,日本式TPM,现代TPM,全世界TPM,以设备为中心， 通过对设备的制 作、保全方法来 追求极限水平的 设备效率,1961年，日本的 Nippon Denso （日本电装）公司 导入美式PM，创造 出制造部门所有员工 参与到设备管理、保 全的TPM，即全员参 与的PM,20世纪90年代，韩国企业创造广义TPM，产研销在内的所有部门，从公司上层到一线员工，以建立和健全追求生产系统效率极限的企业体制为目标，从生产系统的整体出发，构筑零损耗体系。,世界知名企业纷纷设立TPM推进机构，将质量体系、IE、设备保全、5S、JIT等思想和工具统合
4、于TPM之中,3、广义与狭义TPM的区分,以最大限度提高设备效 率为目标 仅运用设备专业保全方 法和技术 开展主体对象仅针对设 备 在日本企业普遍推行,狭 义,以追求企业最高经营系 统效率为目标 综合运用IE和TPM结合 的方法和工具 开展主体对象为设备主 体和组装主体两大部分 在韩国企业普遍推行,广 义,TPM,操作者的素质的改善,您是修理者,我是操作者,设备部门,生产运转部门,合作,高素质的设备操作员,发挥设备最大效率,自已的设备自己管理,设备保养方法/诊断技术,有组织的教育训练,4、TPM的理念,TPM涵义及发展历史,1,2,3,4,TPM的组织架构,TPM的活动内容,TPM的活动体系,
5、TPM推进组织,工业安全部门,间接部门,人力资源部,品保部,设计部,生技部,保养部,制造部,部门别,TPM推进委员会,TPM事务局,总经理,经理,主管/作业长,班长,作业员,工厂TPM 推进委员会,部门TPM 推进委员会,课TPM 推进委员会,TPM圈,生管部,安全卫生,间接部门事务效率化,教育训练,品质保全,开发管理,个别改善,计划保全,自主保全,八大分科,TPM涵义及发展历史,1,2,3,4,TPM的组织架构,TPM的活动内容,TPM的活动体系,优秀的现场5S水平和不断重复的小集团活动是TPM成功的基石,八大支柱和两大基石,整理整顿,设备 初期清扫,发生源 困难处对策,清扫 点检 加油 基
6、准作成,整理整顿,清扫 浪废除去,工程品质 保证,FP（防呆 ） LCA（简易自动化） 工程再编成,总点检 标准化,流水生产 体制构成,0-STEP 1-STEP 2-STEP 3-STEP 4-STEP,广义TPM的导入总步骤,设备为主,组装车间,五个阶段时间跨度为三年,TPM的活动内容,活动,小集团活动,自主保全,计划保全,改善提案,改善,工程品质保全,人才培养,5S,IE, 5S活动,培养良好习惯和积极主动精神,整理(Seiri),清扫(Seiso),区分必要物品和非必要物品,保留必要品和去除非必要品,确定必需物品的摆放位置,规定摆放方法和对物品标识,对区域进行分区（划分）,维持以上3S
7、成果,清扫工作现场、保持干净,素养（Shitsuke),整顿(Seiton),5S ： 5 个以日文罗马字母“S”开头的单词的简称。,清洁(Seiketsu),整理整顿到底有什么用？,这么多图形中，我只需要 ；你能在5秒钟内告诉我图中有几个 吗？,经过整理整顿， 现在，你能在5秒 钟内告诉我图中 有几个 吗？,5S现场改善实例,5S现场改善实例, 小集团活动,1、小集团活动,小集团（HARMONY）是团结和协调的意思，小集团活动是同事聚在一起用智慧解决周围的问题，图谋协调自主性小集团活动， 这些活动的结果： 提高每个人的能力 使作业者发挥创造性 造就自身和我们成长的更加优秀的职业场所。,2、为
8、何进行小集团活动, 与周围同事团结为一体,思索互助帮助鼓励而在充满活力的职业场所中生活 一起 发挥智慧 改善现场 ， 造就更加美好的工作场所。,3、小集团构成：,31小集团构成：, 业务技能组编成（LINE组，工程组）； 人员1020名 较好； 小集团名称指定； LEADER、书记选出且有一定的任期，轮流更换；,小集团名：定小集团名，即一家族名，小集团喜欢的名称和意见听取决定 （例，花名，歌名，树名，卡通人物等。） 活动口号：把全员凝聚在一起的内容（1530字） 组织成员：LEADER，书记，组员，设备/工艺/物流/改善班支援,32小集团作用：,LEADER,书记,成员,活动全体主管方向 设定
9、，组员协力引导 团队关系形成等。,对活动自发的责任活动时各自的作用分担协助活动达成,成员,成员,1020名构成,小集团的活动经历记录 管理LEADER不在时活动 主管的责任行使。,33小集团运营：,小集团活动是充满平常心 、和气友爱 、趣味、游戏精神的，在欢喜的气氛中对话及讨论为止。,讨论会的实施, 定期讨论会（周1次/1530分 TPM活动时间） 中午 临时会（必要时） 课题尽可能是可以实践的 讨论的内容当时记录 结束时，下次讨论的内容及其他事项传达。,开会时进行的要领, 发表的意见是在自由在无压力下进行的原则 自己的意见积极的发言 他人的意见敬听 意见的整理要在会后10分整理完 讨论的内容
10、基本要围绕主题,活动前准备,任务安排,活动过程,活动结束,小集团会议/总结,小集团活动流程,业务分担,自己的设备是自己守护,自主：有关自己的事是通过自己解决 保全：保护而使之完善（设备）,成为优秀的设备操作人员,发现异常的能力,条件设定能力,维持管理能力,处理，恢复能力,具备设备基本条件的活动：清洁，拧紧，供油 遵守设备使用条件： 日常保全,习惯化, 自主保全,扁鹊的医术,1、设备六大系统图的绘制,设备原理教育应用 加深操作工维修工认识设备 指引设备点检加油清扫,送料架,铝箔进料机构,离合器,主电机,机身,滑块,吸料盘,集料架,高速冲床本体系统(样),2、三大基准书制作,自主保全基准书(样),
11、制订基准是小组工作的基本,清扫基准书的制订,3、点检、加油标签使用,指引点检点加油点所在位置 指引点检加油周期,点检项目注解：,1、钥匙插入，点检仪表 指针、指示灯 2、打开压缩空气总阀门 3、点检空气关联部位7个 压力表。 4、点检控制盘按钮 5、点检房外控制箱按钮 6、点检液压油 7、点检开卷机压力表,例：高冲点检指引路径,4、设备完好性保障项目,流程制度保障,备品备件保障,设备操作保障,故障报修响应机制 设备完好性评比制 完好性日报制 重大故障汇报制,日常保养机制保障,操作规程考评 持证上岗 异常现象汇报制 安全操作教育,日常保养巡查制 润滑五定 交接班点检/加油 定期清扫,备品备件库存
12、预警 备品备件申报 备品备件质量分析,重点从以上4个方面开展该项目,5、自主保全中的专用工具开发,开发目的：,开发原因：,1、设备、现场中存在有清扫或点检的困难处 2、清扫或点检效果不佳,1、提升员工革新创造能力 2、减少清扫时间和点检时间 3、提升清扫效果, 计划保全,保全业务效率化,最大 Out Put (灾害0,故障 0,不良0),最 小 I n P u t,计划保全活动的概要,提高设备效率的活动 延长设备 MTBF的活动 (设备故障平均间隔时间) 缩短设备 MTTR的活动 (设备故障平均维修时间),4.保全费管理,3.预备品，润滑管理,5.保全技术技能向上,1.保全作业务计划管理,2.
13、保全情报管理, 协助改善, 改善提案,针对公司在生产、技术、营业等活动中存在的需要改善的问题提出有益的建议，并把建议记录在提案的样式上提出。,提案活动的功能可分为4个部分：,3）改善活动的功能 4）教育的功能,1）参与经营的功能 2）改善人际关系的功能, IE改善, 判断的差异, 是平行线? 还是斜线?,感觉并不可靠，任何事物的改善都要经过仔细地测量和分析才能进行！,浪费去除 设备布局改善 设备快速换型改善 人机操作改善,IE,TPM,分析方法/改善工具,IE七大手法,分析浪费产生的原因,设备、布局、作业面、单件流动、产距时间及少人化、团队协作的改善,设备布局改善,滚压线,冲压线,点焊线,批量
14、的生产方式,35T冲床,16T冲床,材料放置架,栈板,割皮台,烘箱,装CLIP台,修边桌,检验台,周转台,一个流生产方式,时间,关注点,快速换型改善,人机操作改善,人机动作分析 人机配合操作流程建立 人机作业方法改善,人机高效作业操作布局和 流程 1人多机、多人1机、多人 多机联合作业 双手作业 动作浪费去除 等待时间去除,使操作者，操作对象、操作工具三者科学的组合、合理布置,节拍 作业顺序 在制品数量（定量）,作业标准,通过作业分析改善，制定出标准作业流程。,绘制人机操作图：一个操作周期内机器操作与工人操作的相互关系。 目的：如何减少空闲等待时间，提高效率。,1人操作3台车床的人机操作图 （
15、 时间单位：分钟）, 工程品质保全,防错技术的应用 工程线平衡再编程改善 部品配送改善,Stove A,Stove B,1、防错法意味着“第一次把事情做好。,2、提升产品品质，减少由于检查而导致的浪费,3、消除返工及其引起的浪费：,防错的作用,防错思路及其策略,工程线平衡再编程改善,搬运分析,搬运方法的简化,吊装 叉车 推车 人工,大 经费自由度维修保养等 小,搬运活性指数（表示搬运的活性化程度）,设立暂存区， 实现少量多批 稳定配送,案例1、 定作业及少量多次配送,案例2、 动作改善,减少动作次数 同时使用双手 缩短动作距离 使动作变得轻松, 人才培养,小集团活动 OPL教育 自主改善 项目改善
