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1、作業管理,首先,问题：什么是作业管理,为了发挥生产产品主体部门应有的作用,制造部门研究最好的作业方法,并对其进行改善的技巧及道具.,首先,通过作业管理来实践时应有的作用,全数保证后工程所需要的品质 在必要的时候,生产后工程所需要的数量的物品 用最少的资源（人物設備）来生产 重视人的作用,首先,问题：职场的课题是什么？,首先,课程的概要,作业管理概论,找到更好的作业方法,事例介绍和演習 実践状況確認（物品集中摆放）,事例介绍和演習,追浜生产线調査和改善,与目的相结合的时间分析,实际生产线的調査改善案作成,実践性的作业管理,演習 选项編成,AM,PM,议程, 日産生産方式下作業管理的実践 找到更好
2、的作业方法 与目的相结合的时间分析 実践性的作业管理,日産生産方式下作業管理的実践,原則,原則,：不生产不良,T：按计划生产,使库存最少,標準作業的彻底化,生産节拍的遵守,小批量化的推進,工程内库存最少化,工程間库存最少化,：安心无困难作业,改善作业环境,排除困难作业,通过作業管理来実現的原則,（）不制造不良活动的实践,为了发挥生产产品部门应有的作用,日产生产方式中全数保证后工程所需品质活动是其重要的一环.。因此,有必要开展、不制造不良不流出不良活动.,标准作业是指、 在交货期内,以规定的成本生产出符合品质要求的产品,并且能确保安全作业的最好的作业方法。,作业管理是、 通过实施标准作业的彻底化
3、,来达到不制造不良目标的活动。,标准作业的4要素是指、 作业顺序 作业量（目标时间） 标准库存 作业要点,日产生产方式下的作业管理,（）以最少的人来生产产品活动的实践,DST（基准时间）的最少化,（実施倍率）的最少化,参加人员的最少化,日産生産方式下作业管理的实践,DST / DSTR是指,Design Standard Time (基准时间） 由设计构造（零件个数）决定的原单位时间 设计的评价指标 Design Standard Time Ratio (基准时间倍率） 生产车实际所花的时间（实作工时）与的比率 工厂的单班生产性评价指标 实作工时 来计算。,生产线効率（小程度是好的）,DST,
4、以WF为基础日产原单位时间 （WF：每个动作基准的原单位时间 米国 年 开发适用）,日産生産方式下作業管理的实践,（）以最少的人来生产产品活动的实践,DSTR的現状,悪化 平稳趋势,【恶化停滞要因】 新車 品質保証工数 剰余人員（操作率） 固定配員 承包作业者,日産生産方式下作業管理的実践,（）按计划生产、 库存最少化活动的实践,根据顾客各种各样的需求来生产畅销的产品,对顾客希望早点拿到货的需求做出对应,多品種少量変量生産,短交期即时交货,对已接受订货的顾客的少量多品种货物,怎么能提供给顾客呢,“生产指导时间”“順序時間遵守”,日産生産方式下作業管理的実践,2005年度 3月実績（车辆主生产线
5、的产量 ),2生产线在16以内达成 （日産車体 NO1/CIVAC PL1）,hour,日産生産方式下作業管理的実践,2005年度 3月実績 （D-STAR）,* 32条生产线中有21条已改善 *稳定的生产线（） NMUK 1L *显著提高的生产线（） NIVISA 1L, NS(1L, 3L), OPPAMA 2L, KYUSHU(1-2, 1-3, 2-4),BM 99.7%,02/9 KYUSHU (1-3),日産生産方式下作業管理的实践,（）按计划生产、 库存最少化活动的実践,生産节拍的遵守,生産节拍和要求节拍,顾客的要求节拍是几分钟？,我们的生产节拍是几分钟?, 工具交換、换模短时间
6、停止长时间停止 不良品作業習熟 ,日産生産方式下作業管理的実践,（）按计划生产、 将库存减少到最小活动的实践,将库存减少到最小的实践,日産生産方式下作業管理的实践,1：排除费劲作业解除等级（主要为5阶段）工序,1：排除苛酷作业 负荷颇大之作业(5阶段)为优先对策对象 手拿、搬运20公斤以上之重物（姿势不良则15公斤为限） 每班处理重量甚多（10顿以上）之作业 推拉操作力20kgf以上（主要以台车搬运) 2：排除不良作业姿势 费劲姿势(5阶段)连续2钟头以上之工序为优先对策对象。 弯腰、蹲下、扭转、伸手之头上等,2：排除困难作业,日産生産方式下作業管理的実践,1：排除难以记忆及判断之作业 2：排
7、除难以鉴别之作业,（）走向实践安心舒适作业环境,日産生産方式下作業管理的実践,必须拥有符合国际标准、何人都能生产、能够确保目标QCT之作业环境,增加年老人士、妇女,增加临时工,提高,削减 医疗费用,作业环境,安心舒适作业环境之需求,日産生産方式下作業管理的実践,人体工学评价（，阶段）,姿势负荷评价（人体工学评价）矩阵图,各作业工序之姿势及负荷加以阶段评价，综合评价,姿势,负荷,良好,4,5,1-3,+,-,1-3,c,b,b,阶段（还可）,对年老人士恶劣,b,a,恶劣,不对,良好,4,5,+,-,c,阶段（适当）,对大多数人适当,a,阶段(恶劣),对全体人员恶劣,综合阶段,日産生産方式下作業管
8、理的実践,2：03.06.04.,1：01.05.14.,姿势,作业工序（作业编成)评价分数,各动作,姿势、动作,例外评价基准,评价点,（独立评价）,1-3,4,5,（）,（）,未满0.5H,(X5%),通常：（）（）之总计为阶段,评价基准如右,舒适之姿势、动作,动态姿势，稍微移动，伸手至肩膀以上位置，侧弯腰,轻轻扭转，静态姿势(座位立位）,（）,(,),(,),未满H,(20%X30%),4.5H以上,(50%X),未满4.5H,(30%X50%),（按升降作业 (H30cm)频度评价）,频度50回/h 阶段,：（上升+下降）为1次,（）：以步数距离评价,(1)生产线：距离8km/班 (16
9、000歩/班),（30%）班以上 阶段,(2)其他工序：距离12km/班 (24000歩/班),（45%）/班以上 阶段,每班累积,时间上限,姿势评价基准,(,),例外評価,（于每班时间上限分开独立评价),左述姿势连续30秒以上, 阶段,例外：若（）时，计算（）之总计，,以右述基准进行评价,通常：若无阶段时，将阶段作业,以右述基准予以评价,伸手至头部高度,肘部位于 肩膀高度,3045,45,频繁使用抛光工具、砸进（震动）工具,持续以手指拧紧/以手掌叩打,弯颈项,60,侧弯腰,3045,长时间手腕过度弯曲/伸开（扭转）,30,后退,伸手至头上,(仰起颈部),向后弯,持续扭转,姿势60,（90）,
10、蹲下/跪下,(坐下除外),上升下降,H 30cm,前傾45,扭转幅度大,90,側屈大45,屈伸 +,上半身扭转,例外：无（）却有（）之工序，,（）之作业时间则以右述（ ）基准进行评价,未满H,(5%X20%),X20%),日産生産方式下作業管理的実践,项 目,负荷评价基准,适用基准,操作重物,1：各班,第一项凡是重量,Kg以上,之物件,操作总重量,（未满顿）,（顿）,顿以上,都予以斟酌（暫定）,2：单物品操作重量,第二项适用于以两只手操作之零件,2-1通常搬运、,（未满kg）,（kg）,kg以上,保持时,配有助力装置时不适用,2-2,以不对姿势,一人拿持时适用,搬运、保持时,（未满kg）,（k
11、g）,kg以上,推拉操作力,1：对身躯正面方向之,（启动力推压力）/,推拉操作,未满kgf or,kgf,kgf以上 or,作为台车操作力(平均评价)：,kgf,1160次/h以下,kgf,（可概算 操作力启动力0.75）,10次/h以下,61次/h以上,适用于立位状态（可用力站住）之双手作业,2：对身躯左右方向之,推拉操作,kgf未満 or,kgf,kgf以上 or,（虽蹲下状态如能用力站住时，可适用之),2-1力点离身躯,kgf,1160次/h以下,kgf,未满30cm,10次/h以下,61次/h以上,第二项适用于身躯进退两难或,2-2力点离身躯,kgf未満 or,kgf,kgf以上 or
12、,装有小脚轮之台车等,30cm以上,kgf,1160次/h以下,kgf,未能确定推拉方向之场合,10次/h以下,61次/h以上,扭转操作力,1：各班总操作力,工具握住位置之操作力：,未满6000kgf,60009999kgf,10000kgf以上,（= 未满顿）,（= 顿）,（= 顿以上）,拧紧扭转,(Nm)，工具之手柄长度,(m)，,每班拧紧部分总数,(处),每班操作力(kgf)/(10*)*,拧紧扭转Nm以上为对象,重量台车、,海贼船等,予以,个别评价,一般工序,评价基准,负荷评价基准,扭转,作业,予以,个别评价,5：04.05.13.,日産生産方式下作業管理的実践,勉强（小）,勉强（大）
13、,白费（小）,白费（大）,附加价值分析及人体工学改善,附加价值高之作业，而且些少勉强,附加价值低之作业， 而且甚多勉强,应有姿势,附加价值分析削减 白费， 人体工学分析削减 勉强,日産生産方式下作業管理的実践,BM对有效对策的水平展開以及導入方針決定不充分 对难对策项目中的不明有效对策,有必要进行技术商讨,日産生産方式下作業管理的実践, 日産生産方式下作業管理的実践 找到更好的作业方法 与目的相结合的时间分析 实践性的作业管理,达到更好的作业方法,问题： 什么是改善？,马上做,达到更好的作业方法,目 的,改善步骤,方法的改善,動作的改善,作業r的改善,改善作业者的每个作业和动作、缩短作业时间,路径的改善,分析作业过程中的步行路径,改善布局图和作业的组合、力求缩短歩行时间。,作業編成的改善,调整作业,消除等待作业,减少作业人员.,改善手法和目的,将物品的流程分成加工,搬运,检查,滞销来分析,找到工程的浪费并
