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1、热烈欢迎各位领导及专家 莅临日钢视察指导工作！,日照钢铁控股集团有限公司 球式热风炉节能技术工作汇报 汇报人：臧向阳 2011年10月21日,内容提纲,企业概况 循环经济与节能减排 球式热风炉高辐射覆层技术的试用历程 球式热风炉高辐射覆层技术的推广运用 结束语,日照钢铁坐落于日照市岚山区，西临204国道、同三高速公路，南距岚山港5公里、北距日照港35公里，铁路专用线与京沪线、陇海线等铁路干线接轨，地理位置得天独厚。,一、 企业概况,集团于2003年3月31日开工建设，当年9月28日竣工投产，目前已发展成为一家集烧结、球团、炼铁、炼钢、轧材、制氧、发电于一体并配套齐全的千万吨级钢铁联合企业，并形
2、成了板、棒、线、型并举的产品格局。,一、 企业概况,公司现有员工12000余人，占地414公顷，年生产能力铁1300万吨，钢1200万吨，材1200万吨。2010年，集团完成铁产量1334万吨，钢产量1236万吨，材产量1210万吨，完成销售收入455亿元，上缴税金31亿元，实现利润45亿元。在中国企业500强中排名第120 位 ，中国制造业500强中排第55位，中国民营企业500强中排第8位，按照工信部统计报告，钢铁产量位居全国第9位。,一、 企业概况,一、企业概况,2004年公司通过了ISO9001质量管理体系认证；2006年6月通过了ISO9001质量管理体系、ISO14000环境管理体
3、系和OHSAS18001职业健康安全管理体系三体系认证。,管理认证证书,自建厂以来，我们始终坚持以科学发展观为指导，以可持续发展为基础，走新型工业化道路，把环境保护、节能减排提高到关系企业生存和促进社会和谐发展的高度，按照“减量化、资源化、再利用”的原则，采用国际、国内钢铁业最先进技术，控制污染排放，减少能源消耗，努力建设资源节约型和环境友好型的绿色钢铁企业，并取得了较好的经济和社会效益。,二、 节能减排与循环经济,几年来日钢集团在循环经济体系上投入资金30.2亿元，形成了包括高炉煤气综合利用发电、TRT发电、转炉余热发电、烧结余热发电、水渣超细粉、钢渣超细粉、综合污水处理、固废综合利用、烧结
4、脱硫等系统的循环经济体系。基本实现了“冶金渣和含铁尘泥零排放、高炉煤气零排放、生产废水零排放、余热余压回收利用，蒸汽闭路利用”的目标，取得了环境效益和经济效益的“双赢”。,二、节能减排与循环经济,二、节能减排与循环经济,一、环境管理体系 1、健全的环境管理机构：日钢自成立以来始终十分重视环境保护工作，环境管理形成了公司、二级单位、生产车间的三级环境管理网络，环境管理实行行政一把手负责制。公司环境保护委员会为最高环保决策机构，公司总经理任环保委员会主任，有关副总经理任副主任，委员由相关职能部门和二级单位的主要负责人组成，负责组织贯彻执行国家和省、市政府的有关环境保护的法律、法规、政策和法令，计划
5、、布置、检查、总结、评比环保工作，并对全公司重要环保工作和活动进行决策。,二、节能减排与循环经济,2、完善的环保管理制度：先后制定了环境保护制度、突发环境污染事件应急救援预案、环境监测制度、环保设备设施管理制度、排污费征收管理制度、清洁生产管理制度等多项环保管理制度，激励和约束各项环保工作的开展。 3、环境监测站：投资建设了环境监测站，添制了自动烟（尘）气测试仪、红外测油仪等先进的监测、监察设备，开展公司内部水、气、噪声的监测工作，保证各种污染物的达标排放，为环境保护实施科学管理提供依据。,二、烟粉尘治理,1、配套除尘设施：我公司在球团、烧结、炼铁、炼钢等工序均配置除尘效率较高的电除尘器、布袋
6、除尘器，其中电除尘器除尘效率大于99%，布袋除尘效率大于99.5%。全公司共建成投运除尘器290台（套）。其中电除尘器59台，布袋除尘器195台，重力除尘器20台，合金多管除尘器6台，塑烧板除尘器2台，二文三脱湿法除尘系统8套，实现了烟气和无组织粉尘的达标排放。,二、节能减排与循环经济,2、在线监测：公司投资1200万元在烧结机及炼铁、炼钢、球团、白灰等重点污染排放部位安装在线监测系统，目前共计16套烟气在线监测仪器、1套水质在线监测仪器，并与省、市环保局在线联网，实施24小时监控。,二、节能减排与循环经济,3、挡风抑尘墙：为了减少料场扬尘，公司在机械化料场、焦炭堆场、固废料场等周围增上挡风抑
7、尘墙，现公司已累计修建抑尘墙近4000米，有效地减少了料场扬尘，确保了厂界无组织粉尘达标。,二、节能减排与循环经济,4、绿化：在原有绿化的基础上，加大厂区内绿化、硬化面积，实施凤凰河、南支路及沿海路等多个绿化工程，实现厂区总绿化46万平方米，改善了生态环境，美化了环境。,二、节能减排与循环经济,二、节能减排与循环经济,三、废水基本零排放： 炼铁、炼钢及各轧材工序均有独立的水循环系统，循环率达到98.3%。2007年公司又投资5769万元，建设了日处理能力3万m3的综合污水处理厂，对各工序外排的废水进行处理。该项目是日钢与中国京冶公司合作承担的国家科技部“科技支撑”计划示范项目（得到143万元的
8、财政支持），具备在线监测功能，所有数据可在中心控制室显示并调控。出水COD小于30mg/l，2010年全年回用中水481万吨，节约了新水用量，实现吨钢耗新水2.78吨，基本实现了废水零排放。,日照钢铁综合污水处理厂,二、节能减排与循环经济,四、冶金渣及含铁尘泥零排放： 公司引进国际领先水平的设备，建设了水渣超细粉、钢渣超细粉、固体废物综合利用项目，实现了钢铁行业生产过程中冶金渣及含铁尘泥零排放。,1、水渣超细粉项目：投资8亿多元从德国进口关键磨机设备，采用国际先进、成熟的集烘干、粉磨、选粉于一体的立磨工艺，将炼铁过程中产生的水渣处理成细度为450m2/kg矿渣微粉，项目于09年11月投产，年处
9、理水渣550万吨，生产矿渣微粉480万吨。是国家鼓励发展的新型建筑材料。 2、钢渣微粉项目：投资3.1亿元，采用余热自解闷处理工艺，经三级破碎、磁选后，钢豆送到炼钢厂回收利用，尾渣送入法国进口的磨机制粉，2010年10月投产，年处理钢渣160万吨，生产120万吨钢渣粉，是国家鼓励的资源再生高科技环保项目。,日照钢铁水渣超细微粉生产线,二、节能减排与循环经济,3、固废回收综合利用项目：日钢投资1.97亿元，与钢铁研究总院共同研发，使用自主知识产权，于2010年5月建成2条20万吨固体废弃物生产线。年产金属化球团32万吨、富锌精粉3万吨。年可处理转炉污泥和高炉灰40万吨，不仅可消除目前日钢固废大量
10、占地和污染环境的问题，而且实现了锌、铁、碳等资源的综合回收利用。,日照钢铁固废回收厂转底炉,二、节能减排与循环经济,五、废气、余压、余热、余能综合利用： 日钢集团在综合利用发电上投资19亿元，形成了包括高炉煤气综合利用发电、TRT发电、转炉余热发电、烧结余热发电等系统的煤气综合利用及余热余能自发电体系。基本实现了“高炉煤气零排放、余热余压回收利用，蒸汽闭路利用”的目标，取得了环境效益和经济效益的“双赢” 日照钢铁独特的供用电结构：,二、节能减排与循环经济,1、高炉煤气综合利用发电：利用公司钢铁材生产中的富余煤气投资建设了煤气综合利用电厂，现在已形成8炉8机，总装机容量400MW，是目前国内规模
11、最大的煤气综合利用发电厂，年发电量28亿kWh， 年综合利用110亿m3高炉煤气，杜绝了放散，保护了环境。,日照钢铁煤气综合利用电厂主控室,日照钢铁煤气综合利用电厂发电机组,二、节能减排与循环经济,2、TRT余压透平发电技术的应用:投资3.2亿元在所有高炉全部配套TRT发电机组，实现吨铁发电32kWh/t左右，吨铁发电最高的机组可达40kWh/t。,日照钢铁高炉TRT发电机组,二、节能减排与循环经济,3、转炉余热蒸汽发电技术的应用：投资5000万元建设国内目前单机容量最大的12MW低温饱和蒸汽补汽式发电机组，回收利用炼钢生产过程中产生的富余蒸汽，除提供生产和生活用蒸汽外，其余蒸汽用于发电，吨钢
12、发电量达到8 kWh/t钢。,日照钢铁转炉余热发电机组,二、节能减排与循环经济,4、烧结环冷机余热回收发电技术的应用：2*360m2烧结余热发电：利用烧结环冷机烟囱废气中的余热，通过余热锅炉产生的蒸汽发电，于2009年10月投产，吨矿发电达到16kWh/t矿。,日照钢铁烧结余热发电机组,二、节能减排与循环经济,节能中国十大新技术应用奖,2010年，日照钢铁节能减排循环经济体系共完成自发电30.3亿kWh，自供率达到52%，处于国内领先水平。年可节约标准煤37万吨，间接减少了280万吨二氧化碳的排放，取得了巨大的经济效益和社会效益。 2011年“钢铁企业资源综合利用提高供电自给率的技术”被中国节
13、能协会评为“2011节能中国十大新技术应用奖”。,二、节能减排与循环经济,2010年公司认真贯彻落实科学发展观，切实推进治污减排工作，确保所有工业源废气达标排放，无组织扬尘得到有效控制。根据中钢协统计数据显示：2010年吨钢综合能耗571.79千克标煤/吨，全国大型钢企排名第7位；吨钢可比能耗539.9千克标煤/吨，全国大型钢企排名第6位；吨钢耗新水2.78m3，全国大型钢企排名第4位；综合吨钢耗电383.33kWh,全国大型钢企排名第5位。吨钢排水量0.098m3，吨钢COD排放量0.0036千克，全国大型钢企排名第1位；吨钢二氧化硫排放量1.25千克，吨钢烟粉尘排放量0.82千克，两项指标
14、在全国排名第4。,2011年7月日钢集团被中国社会科学院、中国循环经济与环境评估预测研究中心授予“循环经济示范基地”荣誉称号。,一、实施背景 2010年3月11日，技术中心组织机动部、第一、第二炼铁厂一行对球式热风炉纳微米高辐射覆层技术到石横钢铁厂进行现场考察，随后，技术中心、机动部、动力厂、第一、第二炼铁厂共同讨论了该项技术的经济性和可行性，并且确定在热风炉进行对比试验。 2010年4月7日，第一炼铁厂和山东慧敏科技有限公司签订试验技术协议，利用第一炼铁厂5#高炉1#、2#热风炉中修换球机会，在2座热风炉进行对比试验，考虑到煤气压力、送风时间、风温等多种因素影响，确定试验统计数据时间2个月，
15、最后确定使用高辐射覆层的热风炉比不使用高辐射覆层的热风炉若节省5%（含5%）以上的煤气（以烧炉时间来判断），则视为该技术合格；若实验结果小于5%，则视为不合格。,三、高辐射覆层技术的试用历程,二、试验立项 2010年4月12日，技术中心对热风炉试用山东慧敏科技有限公司纳微米高辐射覆层技术进行立项，（编号为 RG/QFK-1CX05），根据立项要求，由技术中心牵头组织，机动部、炼铁厂、动力厂共同参与开展该新技术的引进和试用工作。 2010年5月9日-18日，5#高炉2#热风炉换球并进行纳微米高辐射覆层，5月20日-24日1#热风炉换球，自5月25日起，对2座热风炉的烧炉参数、送风参数进行统计，截
16、止2010年7月31日，统计工作结束（统计数据见附表）。,三、高辐射覆层技术的试用历程,三、试验数据统计,三、高辐射覆层技术的试用历程,四、试验结论 考虑煤气压力、送风时间、风温的影响，对烧炉时间进行校核，最后得出结论： 1#热风炉烧炉时间为109.35分钟，2#热风炉（加覆层）烧炉时间为101.80分钟，2#热风炉和1#热风炉相比，烧炉时间节省了7.55分钟，以1#热风炉为基础，节约煤气量为6.91%，达到了原先签订协议的5%目标。 通过试验对比，确定该技术合格。2010年12月29日公司批复在其余热风炉上推广使用。,三、高辐射覆层技术的试用历程,一、2#、7#、8#高炉热风炉的推广运用,1、7#、8#高炉热风炉换球从2011年3月10日至2011年5月29日，换球用时共计81天，涂层直径60球，重量为1609.54吨（8座热风炉）； 2、2#高炉热风炉换球从2011年4月3日至2011年4月29日，换球用时共计26天，涂层直径60球，重量为441.3吨（3座热风炉）； 第一炼铁厂在线热风炉耐火球总量为：1260
