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1、烘干机安装方案一、 工程概况 本工程位于迁安鑫达钢铁公司烧结厂，为竖炉配套设备，烘干机属于大型卧式滚筒设备，传动方式为大小齿轮啮合传动。 其中烘干燥机筒体重量较重、几何尺寸大，分两段到货，现场组对焊接吊装。设备的主要参数如下：名称规格型号重量（t）单段筒体重备注烘干机3600*2400021538分段到货二、 编制依据烘干机设备图 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB5023698） 烧结机械设备安装工程施工及验收规范（GB50402-2007） 机械设备安装工程施工及验收规范（GB50231-98）160液压吊性能表三、 施工方法1.施工工序设备基础验收及处理、设备外观检查及验收头
2、尾部拖轮安装、找正烘干机筒体组对焊接托圈安装大小齿轮安装减速机、电机安装一次灌浆设备精找附件安装试运转2.施工准备设备的吊装是施工的一个重要过程，设备吊装时应具备如下两个条件，即设备到货和设备基础完工并验收合格。2.1基础检查及验收2.1.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，基础施工单位应提交工序交接记录表、测量记录表及其它施工技术资料。2.1.2设备安装前应按下表的规定对基础位置和几何尺寸进行复验。项 目允许偏差（mm）坐标（横纵）20标高-20预埋地脚螺栓标高20中心距2螺栓孔中心线位置10深202.1.3设备基础表面和地脚螺栓预留孔
3、中的油污、碎石、泥土、积水等均要清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。2.2设备开箱检查及材料验收设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并作出记录： (1) 箱号、箱数以及包装情况； (2) 设备的名称、型号和规格； (3) 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等； (4) 核对设备的外形尺寸和其它部位的主要安装尺寸，并应与设计相符。2.3筒体验收 （1） 筒体在现场组装前应按图纸要求对筒体几何尺寸和制造质量进行检查，对检查不合格者，应提交建设单位或制造厂家，做出处理意见。 （2） 筒体同一断面处的不圆度应1%D，且不大于25（D是筒体外径）。
4、 （3） 筒体端面处的外圆周长允许偏差15mm。 （4） 筒体分段处端面不平度偏差应不大于1/100D，且不大于2mm （5） 不圆度的测量应测筒体板的表面通过中心线测量4处。筒体不直度检查是沿圆0、90、180、270四个部位拉0.5mm细钢丝进行测量，测量的位置离纵缝的距离不小于100mm。当筒体厚度不同时，计算不直度应减去厚度差。 （6） 坡口尺寸应符合图纸要求，坡口面上不得有裂纹，分层等缺陷。 3.烘干机吊装组对 3.1吊装 吊装前设备基础必须完成且验收合格，基础周围需进行回填并进行捣固、夯实。因现场空间狭窄不能先组对后吊装，在基础边上进行托圈安装，组对后将半段筒体安装至托轮上（中间用
5、型钢做平台），每段筒体重量为38吨，托圈每件重12吨，实际吊装重量为50吨，吊装采用160吨吊车对已经组对完毕的筒体、托圈直接吊装至已安装调整好的拖轮上。依次进行第二段筒体吊装。 4.烘干机筒体组对与焊接 4.1烘干机筒体分为二段进入现场，需在现场进行分段组焊。 烘干机筒体组焊流程：筒体放置于胎上筒体1与筒体2组队检查焊缝点焊焊口处加临时支撑外观检查、清根打磨内缝焊接拆临时支撑4.2筒体组对方法 （1） 筒体的组对工作在托辊上进行。平台用400*400工字钢20米，75角钢6根制作2*2*1.8米高的临时支撑，并将支撑处在同一水平面上。枕木摆放两组，每组2根，垫在筒体下，放置在距离设备基础中心
6、位置上。已利设备的吊装就位。 （2） 利用索具将筒体吊至 已经调整好的平台上后，组对筒体用32吨液压千斤顶和专用胎具顶升的方法和设备厂家提供的筒体对接工具调整对口尺寸，找平筒体，调整各部分筒体对中度。利用松紧螺栓调整对口间隙。通体体对接口分八点矫圆或16点调整法进行调整。 （3） 坡口制备及型式 筒体厚度为22mm，坡口形式为内坡口，设备到货时已由设备厂家出厂时加工完成。4.3筒体的组对技术要求（1） 筒体组装时其环缝对口错边量5mm。 （2） 筒体组对，首先按照图纸及规范要求对各节筒体组对段进行圆周找圆，找圆方法，用弧形胎具、千斤顶和锤子冷找圆法，也可以用氧乙炔加热找圆，找圆合格后用临时支撑
7、加固，此项工作设备厂家出厂时已经完成。（3） 对口间隙应按规范要求留出焊缝间隙。 （4） 水平度测量方法；从四个方位测量即0、90、180、270。测量工具用 0 .5毫米钢线、5米钢卷尺，水准仪，经纬仪。测量用毫米计算。并详细记录，误差大的位置用千斤顶及组对工具找平。找平结束后沿圆周均匀焊16块200mm100mm20mm的钢板进行定位。4.4筒体焊接方法及技术要求 （1） 焊接方法：采用同步对称焊。 （2） 焊接工艺：手工电弧焊分段连续焊接。 （3） 焊接一般要求 a. 焊接应按规范规定进行。 b. 焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油污、油漆、砂粒、泥土等。c. 焊接时应避免在母
8、材上引弧，引弧处应磨平，进行着色检查，消除缺陷。 d. 点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样。焊接前设备厂家应提供筒体材质型号。 e. 焊缝上或热影响区内的飞溅物、溶渣应彻底地从金属表面除去。 f. 需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工艺进行。 h. 根据实际情况采取相应防止不利的天气影响而造成焊接质量存在问题或延误工期。 j. 焊材选用应符合设备的材质要求。4.5焊接材料的管理 (1) 焊接材料的检验 a、核查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求。 b、对封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊
9、条应逐条检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。4.6点焊固定 点焊每隔300mm点焊2530mm，点焊不宜过长，冷却后测量一下水平度。如发现超标，可在点焊位置进行调整。点焊结束后，拆除定位板。 4.7焊接 (1) 焊接采用两名或多各焊工同步对称焊，按先焊外口后焊内口，内口清根检查，再进行焊接。(2) 筒体组焊后应对其焊接接头进行外观检查，其表面不应有飞溅、裂纹、气孔、咬边和局部伤痕等现象。 (3)对于不合格的焊缝要进行返修，返修部位挖补长度不应小于80mm。两端应均匀过渡。坡度应在1/4以下，挖补槽的形状宜为U形。相邻两返修部位的挖补端部间距应大于100mm。否则应通长挖补。 4.8
10、 焊条烘干烘干、保温及清理1.1 烘干及清理焊接材料的场所应具备合适的烘干、保温设施及清理手段。烘干、保温设施应有可靠的温度控制、时间控制及显示装置。1.2 焊接材料在烘干及保温时应严格按有关技术要求执行。焊接材料在烘干时应排放合理、有利于均匀受热及潮气排除。烘干焊条时应注意防止焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落。1.3 不同类型的焊接材料原则上应分别烘干，但在下述条件下，允许同炉烘干：a) 烘干规范相同；b) 不同类型焊接材料之间有明显的标记，不至于混杂。焊前要求必须烘干的焊接材料(碱性低氢型焊条及陶质焊剂)如烘干后在常温下搁置 4 h 以上，在使用时应再次烘干。但对烘干温度超过 350的焊
11、条而言，累计的烘干次数一般不宜超过 3 次。1.4 烘干后的焊接材料应在规定的温度范围内保存，以备使用。为了控制烘干后的焊条置于规定温度范围以外的时间，焊工在领用焊条时应使用事先已加热至规定温度的保温筒。1.6 焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应作详细记录，达到焊接材料使用的可追溯性。焊条型号 烘烤温度 时间 J422 350 1-2小时 5.烘干机安装 筒体组对合格后用千斤顶顶起筒体，将筒体整体落至设备前后托轮上，拼装大齿轮，大齿轮安装完毕后，组装减速器、电机。5.1垫铁安装技术要求 （1） 每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。 （2） 垫铁组应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部
12、位下方。（3） 相邻两垫铁组间的距离不大于500mm。 （4） 承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，调平后将垫铁焊牢。 （5） 每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不得超过5块，并尽量少用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的应放在下面，薄的放在中间，并将各垫铁相互用定位焊焊牢。 （6） 每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧， 并应用手锤逐组轻击听音检查。 （7） 设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm，垫铁组伸入设备底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。 （8） 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准钢筋混凝
13、土工程施工及验收规范的规定。 5.2烘干机找正方法及技术要求 5.2.1设备筒体倾斜度找正 (1)根据设备筒体倾斜度要求，计算出前后筒体托轮的中心标高，使用平、斜垫铁及斜度规、0.02毫米精度的框式水平仪，调整托轮倾斜度。 (2)托轮中心线应平行于筒体中心线倾斜安装，平行度公差为0.5mm。(3)同一组托轮的中心高相等，允差不超过0.5mm。 5. 2.2大齿圈安装及调整 (1)筒体就位完毕后，即可拼装大齿轮。拼装大齿轮后，盘动筒体，检查端面圆跳动不得大于1.5mm，径向圆跳动不得大于1.5mm。 (2)安装小齿轮、减速机、电机。调整大小齿轮啮合间隙。两啮合齿轮的中心距偏差及啮合间隙应符合机器技术文件要
