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1、oee管理制度篇一：OEE管理规定1.目的为指导OEE在全公司范围的推广。为OEE指标系统的建立提供理论基础以及实施方法的指导。2.适用范围适用的目标为各种生产设备。3. OEE介绍 OEE定义及组成OEE（总体设备效能）：表明在需要设备运行时其表现的好坏程度。OEE是监控和改善制造流程效率的最优方法。OEE被用来衡量TPM（全员生产维护）状态的标尺。OEE指标由三部分组成：可用性、表现性、质量。他们的相互关系如下：OEE = 可用性 x 表现性 x 质量可用性用来展示设备在总可用时间内的可用性。表现性用来衡量设备的速度损失以及由于阻塞和缺料产生的空闲或停顿。质量用来展示设备产出的一次合格良品
2、率。 OEE 中的8种损失计划停机由于计划或合约内容而导致的设备停机。故障损失由于故障停机的时间总和，包括设备被修理及测试直到可以运行的时间。转换时间由于设备进行另一种型号的加工而进行的准备和调整时间的总和。调整时间由于设备调整导致的停机时间，例如材料或加工条件的改变。启动损失在每班开始和结束时的所发生的没有产出的时间，包括准备，升温及降温。小停机在设备运行中发生的需要设备操作者处理的小中断或异常，由此而产生的时间损失。速度降低由于设备运行速度小于初始设计速度而产生的时间损失。缺陷返工由于产出品未达到质量要求，而产生的返工及报废。 数据统计及计算方法 我们如何开始：OEE分析由总可用时间开始，
3、总可用时间是指每班次从开始到结束的总时间。 从总可用时间，我们减去计划停机时间，也就是计划或合约的机器停机时间，包括休息、午餐、计划的维护和/或无定单。剩余的可用时间是净可用时间。 可用性可用性需要考虑停机损失，包括故障损失、转换时间、调整时间、启动损失。例如设备故障、材料短缺、生产切换以及其他异常停机。在净可用时间的基础上减去以上四种损失的合计时间就是实际运行时间。 表现性表现性需要考虑速度降低、小停机。例如设备磨损老化、不合规格的材料、设备小停顿以及工人效率低。剩余的有效时间就是产出时间。 质量质量表现需要考虑缺陷返工，缺陷返工是指未达到质量要求的产出品，以及需要重新加工或修理的产出品。最
4、终剩余的时间叫有价值时间。 OEE计算方法 OEE计算的中间数据净可用时间 = 总可用时间 - 计划停机时间实际运行时间 = 净可用时间 - 停机损失时间理想运行速率: 是指设备的设计速度，单位是分钟/件。它是持续改善的目标。也是最佳的加工周期。总产出：在规定时间内目标设备的总产出数量。 计算方法OEE指标由3部分组成；可用性、表现性、以及质量表现，3个分指标以相乘的形式得到OEE指标。可用性 = 实际运行时间/净可用时间表现性 = 总产出x 理想运行速率/实际运行时间质量 =（总产出-缺陷返工）/总产出OEE = 可用性x表现性x质量表现4. 实施OEE的指导原则 实施OEE的注意事项与生产
5、相关的设备都需要进行OEE指标的考量。OEE的测量周期以班为单位，更新周期跟据数据维护情况而定。非生产设备，例如公共设施，进行OEE考量时，可以跟据实际情况不选取质量以及利用性。 多品种小批量的计算设备产出的产品类型多,每种产品类型，相应的理论加工时间都不相同；表现性 = （A型号的产出量 X A型号理想运行速率 + B型号的产出量 X B型号理想运行速率+ .）/ 实际运行时间质量 = 总产出 -（A型号的缺陷返工 + B型号的缺陷返工 + .）/ 总产出；可用性不随产品规格变化，无须分产品规格计算。 质量指标的计算质量指标考虑的是产出品的一次合格率;经过返工的不合格品不能再次计入质量指标。
6、本工位接受其它工位的返工品，进行返工返验操作的时间算作停机损失，不应该计入实际运行时间。统计人员应判断产生质量问题的设备，将缺陷返工计入此设备。5. 相关的文件和表格生产设备日常数据统计表 设备综合效率统计分析表篇二：OEE提升改善办法及奖惩制度OEE提升改善管理办法一目的明确OEE改善专案成员职责及考核办法。加强各相关人员对OEE专项改善工作的意识，做到有效并坚持推行OEE改善工作。推行 OEE专项改善工作，降低损失项目时间，通过逐步提升OEE，提升生产效率，减少产品外包量，降低生产成本。通过OEE专项奖、惩制度，量化改善效果，跟进改善进度，督促并提高相关部门及人员的工作态度，同时也为奖惩考
7、核提供依据。二.适用范围OEE改善专案成员及相关部门三.改善单位及改善成员：压铸制造部：曹平 安全设备部：赖雷压铸技术部：钟梁锋机加质量部: 杨小林 压铸质量部：张昕 机加制造一部：肖兵 模具保障部：刘勇 机加技术部：卢德生 经营计划部：郭波 企 管 部：曹天龙四.OEE会议时间及要求1、会议时间：每周三 15:30分，如有变动，由企业管理督查部另行通知。2、会议地点：4F 一会议室 3、会议主持：公司企业管理督察部4、参会人员：曹平、白裕江、钟梁峰、张昕、肖兵、杨小林、卢德生、赖雷、郭波、刘勇，根据需要可通知其他部门人员列席会议。5.若部门责任人因不能克服因素无法亲自参加会议，必须指定部门其
8、他人员参会。五.例会主要内容1、汇报上周压铸、机加OEE数据情况。2、影响OEE的原因分析及对策决议。3、汇报节点内对策完成情况。4、本周改善对策的确定。 5、汇报上周OEE制度考核情况。 6、其它事项。六、要求1、各部门OEE责任人或指定参会人员应严格执行，自觉遵守OEE例会制度，确保每周例会的正常进行。2、参加例会人员不得无故迟到，不得中途退场，开会期间，必须遵守会场纪律，关闭手机或调至振动状态，中途有电话接入的请自觉外出接听，并保持会场卫生。3、参会人员须提前做好会议资料的准备工作，熟知上周会议决议事项完成进度及异常情况分析，确保会议质量，提高会议效率。4、参会人员负责会议精神和决议事项
9、在本单位的传达和执行，企业管理督查部负责检查决议事项的执行情况。5、会议纪要由企业管理督察部拟定、送发。七.OEE改善流程1企业管理部每周对改善监控之设备进行OEE统计分析并于每周一下午发至相关人员内网邮箱。2相关人员收到企管部发出OEE统计数据后对损失项目进行分析，提出有效改善对策并于每周三上午12点前传回企业管理督查部（xgie.xgxx） 3企业管理督查部在OEE周例会上组织评定各单位提交之对策有效性，视评定结果进行加、减分，考核结果在当月绩效中体现。4针对各部提出的改善对策须明确改善完成时间点，督查部加大检查力度，对不执行or执行不到位及时予以考核，必要时全厂通报批评。5有效对策：分析
10、损失时间针对性提出对策，对策要求可量化，要有改善目标，预估改善完成时间；对于制定xx制度、管理办法，以制定的管理办法，制度产生的改善效果制定量化目标（如：制定XXX管理办法后3个月不出现此制度中的问题）。6.改善对策分短期、长期。短期改善对策30天,长期性改善对策30天。7.对于影响OEE异常原因，必要时专项调查并通报。奖惩办法OEE季度目标达成个人得分计算方式：对策提交率*对策完成率* 10（若对策 提交率为0，取20%计算。（因要求各部每月至少提出一条改善对策，且超出一条加3分，故提交率上限取100%）测算如下表：篇三：5月OEE考核处罚管理条例OEE考核处罚管理条例为提高各生产单元的效率
11、，确保二季度产销目标的实现，根据公司领导指示：5月将继续对各生产单位进行OEE考核。一、考核对象：螺伞项目部、螺伞车间、轮边车间、齿轮车间、万德精锻等车间的瓶颈工序和生产线（具体见附件）。 二、考核时间：三、责任主体：设备使用员工、各被考核工段线长（班长）、各车间主任以及各职能部门相关责任人 四、考核细则：1各生产部门必须在上午10点之前将OEE生产动态各部门时间别管理。对于推迟填写的，按10元/小时进行处罚考核OEE担当。2填写OEE的责任人必须保证数据一致性在95%以上，否则按每低于1%处以10元罚款进行考核。每天由精益推进部对数据进行汇总，公布考核结果。 3根据OEE设定目标（附件一），
12、各车间每天每低于既定目标1%。扣车间主任10元，扣车间工资50元。由各车间制定责任落实细则。落实到责任人。原则上线长、班组长按车间主任的50%承担扣款；每高于1%给予等同扣款数额的奖励。 4各生产单位采用追索责任制的方式考核OEE的主要责任造成人（附件二），按每低于1%的10元进行处罚考核。5精益推进部和产销计划制造部随时对现场生产情况进行抽查，对于循环时间、在制品数量、机器开动情况不真实的。除责令其整改外，可视情况给予责任主体最高5倍的OEE处罚。6车间在周计划保证完美订单率100%的基础上，可以取消前一周OEE处罚考核；对在此基础上获得的奖励，视生产完成情况报领导批示是否予以奖励。 7关于计划内停机：各被考核工段在完成当天生产任务的情况下，提前一天如实汇报4个小时以上的计划内停机，经过精益推进部和产销计划部现场确认的，可以不计算在考核结果内。8除新品试制以外，所有附件（三）所指示业务单元生产的产品均纳入考核范围之内，希望各车间能遵守考核规则，保证生产的稳定、有序进行。OEE考核管理组20XX年5月4日附件一
