注塑cae实验分析报告

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1、实验一 注塑件浇口位置分析备注:由于系统兼容性方面的限制,故本次实验采用的是win7旗舰版64位系统下的moldflow 2010版本。 实验目的：分析注塑件的最佳浇口位置，为设计浇口位置提供依据。 实验设备：每人一台PC机，CPU：P5D2.8G，硬盘120G，内存1024MB，显示器17LCD Moldflow Plastic Insight2010中文版软件。 在Moldflow Plastic Insight 2010 环境中，运用MPI的各项菜单及其基本操作，来实现对所选制件在注塑成型过程中的填充、流动、冷却以及翘曲分析，以此来确定制件的最佳成型工艺方案，为工程实际生产提供合理的工艺

2、设置依据，减少因工艺引起的制件缺陷，有助于降低实际生产成本，提高生产效率。实验过程：1. 运行Moldflow Plastic Insight2010软件，将目标文件test5.stp文件重命名，命名为xutao.stp。并在桌面新建文件夹并命名为自己的学号：20120330525。将xutao.stp放入已命名为20120330525的文件夹中。2. 点击软件菜单栏的“文件”，点击“新建工程”，输入工程名为xutao，创建位置为桌面上新建文件夹：20120330525，单击确定按钮。右击左侧任务栏中的工程“xutao”选择导入按钮，找到xutao.stp文件，单击确定按钮，导入时选择网格类型

3、为“双层面”（moldflow6.0中为选择【Fusion】方式），点击确定。然后等待autodesk Moldflow Design Link输出。3. 点击软件菜单栏的“网格”按钮，点击生成网格，在“工具”中点击“立即划分网格”按钮，第一次可使用缺省值。平均边长热小，网格热细，精度热高，计算时间热长平均边长大则网格粗，精度差，计算时间短一些 IGES合并公差指将相邻需要合并的两点之间的最小距离 电脑自动划分网格如下图 4 其中三角形单元的纵横比是指三角形的长高两个方向的极限尺寸之比，单元的纵横比对计算结果的精确性有很大的影响。一般在MIDPLANE 和 FUSION 类型网格的分析中，纵横

4、比推荐的极大值是6网格诊断：点击菜单-网格（M）-网格诊断 出现如下诊断结果见下图对诊断结果进行检查，最大纵横比为27.3613286（一般在MIDPLANE 和 FUSION 类型网格的分析中，纵横比推荐的极大值是6），不符合要求，需进行网格处理。首先处理纵横比 ，点击 网格（M） -网格诊断 -纵横比诊断在“输入参数”最小栏填入6 ，在选项区选“图象显示”，单击“显示”按钮。首先选择“网格”中的“网格修复向导”进行自动修复，对于自动修复不了的进行手动修复。所以先从最大纵横比27.361328开始处理，然后一步步修复，直到最大纵横比为6为止。手动修复方法为：处理纵横比：网格（M）- 网格工具

5、-节点工具。有多种修补方法，其中用的比较多的为：合并节点：（Merge Nodes）将多个起始点向同一个目标点合并。其中Merge Nodes对话框中要首先输入目标节点，然后输入起始点，以消除不理想的单元插入节点（Insert Node）功能在两个节点之间创建一个新的节点，可结合Merge Nodes使用以修正或消除不理想的单元。全部合并 如果最大纵横比超标的单元太多，可用全部合并功能（Global Merge）一次合并所有间距小于 Merge tolerance (合并容差)的节点，合并容差根据实际模型定 修复时要多种方法联合使用，当一种不行时可以换另一种，直到修复完成。修复完成后如图：然后

6、点击软件菜单栏的“网格”按钮，点击“网格诊断”中的“纵横比诊断”按钮，点击“网络统计”按钮，此时如图：对诊断结果进行检查，发现连通区域为1，自由边为0，最大纵横比为5.9826，均符合要求，网格划分合理。 5. 进行浇口位置分析，点击软件菜单栏的“文件”按钮，点击将方案另存为“最佳浇口位置”，然后点击“方案任务视窗”中的第三项，选择“浇口位置”方案。材料设置：在“方案任务视窗”里双击第四项“材料”,选择如图所示的材料。在“方案任务视窗”里第五项双击“工艺设置选择”，选择默认设置。最后点击第六项进行分析。等待分析结果。四分析结果统计 分析结果包括两个图： 图一：流动阻力指示器。 图二：浇口位置匹

7、配性。 五结论分析：计算机认定最佳浇口为如下图：首先对于计算结果中的“流动阻力指示器”进行分析，依靠流动阻力指示器图可以看出流动阻力最低的地方为图中的蓝色区域，蓝色区域为最佳位置（浇口处流动阻力越小，越利于塑料对型腔的充型）。然后对于“浇口位置匹配性”分析，依靠浇口位置匹配性图可以看出蓝色区域同样是匹配性最好的区域，综上所述；可以认定图中“流动阻力指示器”图与“浇口位置匹配性”图中蓝色区域的交集区域极为此次浇口的最佳区域。但是最佳区域有两个，一个是模具型芯的蓝色区域以及型腔的蓝色区域，个人认为选择型腔的蓝色区域好一点。理由为这样做既方便了模具的设计以及加工也符合浇筑系统在模具定模一侧的原则。所

8、以最后认定浇口最佳位置如下图所示：六实验收获与体会实验需要思考和实践并举。多操作动手学起来很快。每一步都有自己的原理在指导着。第一次做这个实验时感觉很麻烦，而且无法上手，尤其是在划分网格之后部分，没有耐心是做不下去的，需要反复的操作和修改。但是只要按照老师的要求去做还是能够很快解决问题的。通过这次实验学会了划分网格和修改网格，开始了解并掌握注塑CAE的一些简单用法，为以后的工作打下基础。 实验二 注塑件充填分析实验目的 掌握注塑件网格划分，网格优化的方法 了解注塑件充填过程，分析 注塑工艺参数对注塑质量的影响，了解常用注塑缺陷及解决方法实验设备每人一台PC机，CPU：P5D2.8G，硬盘120

9、G，内存，10242MB，显示器17LCDMoldflow Plastic Insight 2010中文版软件实验步骤一 打开上一次保存的文件。1 点击 菜单里的 文件- 另存方案为（A）， 弹出如图对话框 ，在对话框输入 “填充分析”。注意每次开始一个新分析任务都要另存，以保留上一个任务的分析过程和结果。2 在方案任务视窗里双击第三项，选择分析系列为“充填”3 双击方案任务视窗的第五项 “设定注射位置”，将鼠标移动至图形区，点击注射点，如图 注意注射方向应是所选面的法向方向。4 双击方案任务视窗里的“工艺设置”如图在充填控制中，可选择注塑时间、流动速率、螺杆速度曲线作为对填充进行控制的变量。

10、在初次分析对制件掌握的信息不够多的情况下，可按默认选项“自动”进行填充分析。在速度/压力切换选项中，通常用填充体积百分比设置速度/压力控制转换点（如99%） 默认选项是“自动”。单击 确定。实施分析：双击方案任务视窗里的“立即分析”，在弹出窗口中，选择运行完整的分析，后按“确定”。结果分析A 在结果分析中选择填充时间则显示如图所示填充时间图原则上浇口不同方向上的填充时间相差不要太大，缩短填充时间，提高效率B在结果分析中选择 速度/压力切换时的压力 , 则显示如图所示压力分布图压力结果图示给出了在速度压力切换点模腔内的压力分布。上图灰色区表示没有压力，填充不足。二 另存方案为：“填充分析2”1

11、双击工艺设置如图在速度/压力切换选项中选注射压力 填入 200Mpa, 重新计算。2计算完后再看压力结果图如图。3在结果分析中选择 气穴 显示如下图所示气穴位置图 气穴应当位于分形面或者筋骨末端,这样才容易将气体从模腔中排出,否则就要通过修改浇口位置修改制件设计等方法困气位置改变,以防制件出现气泡.气穴的数量有3个，但是均位于分型面和零件的下端，气体很容易从模腔中排出。不会造成制件出现气泡、焦痕等缺陷。说明浇口位置设置合理。在结果分析中选择 注射位置处压力:XY图 锁模力:XY 绘图分别显示注射位置处压力曲线和锁模力.,此参数是选择注塑机的依据.由此可以看出压力机提供的锁模力不能低于图示锁模力

12、的上限值，选择压力机时应该注意锁模力的大小。4 在结果分析中选择推荐的螺杆速度:XY 绘图 ,则显示推荐螺杆速率曲线,这个曲线可以用于设定注塑机的螺杆在注塑过程中的运动. 实验总结与体会在实验过程中我受易非浅：它让我深刻体会到实验前的理论知识准备，也就是要事前了解将要做的实验的有关质料，如：实验要求，实验内容，实验步骤，最重要的是要记录什么数据和怎样做数据处理，等等。虽然做实验时，老师会讲解一下实验步骤，但是如果自己没有认真思考并且实际操作，那时是很难做得下去的，惟有按老师和实验指导书的要求做，才能完好的完成实验，并且得到自己想要的实验结果。 实验三 注塑件冷却分析实验目的 通过自动和手动布置

13、冷却水管，分析注塑件最佳冷却方案 实验设备 每人一台PC机，CPU：P5D2.8G，硬盘120G，内存，10242MB，显示器17LCDMoldflow Plastic Insight 2010中文版软件实验步骤冷却分析一 打开上一次保存的文件。 自动部分1） 选择分析类型：选择类型之前先将方案备案：【文件】【另存方案为2】；然后双击任务栏下【流动】，选择【冷却】，【确定】。并且设置为一模两腔。设置冷却水道：【建模】【冷却回路向导】，通过此向导具体的设置如下：冷却水管的直径：10 水管与产品之间的距离25水管相对于产品的排列方向：沿X轴向 水管的条数：2水管的间距：25 超出产品边界的距离：3

14、0参数设置完成后，单击【完成】系统便自动生成所需的水管；3）立即分析：双击任务栏下的【立即分析】。冷却分析结果如下：下图所示为制件平均温度结果图。该结果的最大最小温度之间的差异应尽量小，即温度分布应当均匀。此温差为：78.98-40.97=30.01，温差较大，符合要求。下图所示为冷却剂温度结果图。冷却剂的入口和出口温度应当控制在23之内，如果超出了这个值，则应当通过增大冷却管道直径、降低冷却剂温度或者修改冷却系统布局的方法进行改善。在本模型中，由于零件太小，冷却剂的温度差值很小。冷却系统参数默认值设置情况下，得到的冷却剂温差只有0.1。经分析，将冷却水管的直径改为最小值10，产品的距离和水管条数均改小，将水管间距拉大，经分析得到上图所示的温度差：26.99-25.00=1.99。下图示为冷却管道管壁温度结果。冷却管道管壁温度为。二 手动部分1 选择分析类型：选择类型之前先将方案备案：【文件】【另存方案为 填充分析 （手动）】；通过计算具体的设置如下：冷却水管的直径：10水管与产品之间的距离25 水管相对于产品的排列方向：沿X轴向水管的条数：2 水管的间距：25 超出产品边界的距离：251）创建坐标： 点击建模-局部坐标系-定义。设置完成后，激活为本地坐标。输入坐标： 建模-创建节点-按坐标输入坐标。坐标依次为（100，55，10） （100，55，-15） （100，55，-4