丰田体系下的精益文化

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1、丰田体系的精益文化,丰田考察咨询，13521134445,翻开丰田历史长卷， 让我们走近丰田！,1924年 丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型） 1930年 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机 1933年 在丰田自动织机制作所内设立汽车部 1936年 丰田AA型轿车问世 1937年 丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元） 1938年 举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产 1950年 经营危机（劳资争议以及精减员工）成立丰田汽车销售公司 1951年 开始推行“动脑筋，提方案”制度 1957年 首次向美国出口丰田轿车 。设立美国丰田汽车销售公司 1965年 荣获Deming奖

2、 1966年 COROLLA花冠车问世 开始与日野汽车工业公司进行业务合作 1967年 开始与大发工业公司进行业务合作 1972年 日本国内累计汽车产量达到1,000万辆 ，丰田邀请中国汽车工业代表团访日 1974年 成立丰田财团 1982年 丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司 1990年 COROLLA花冠车累计产量达到1,500万辆 1997年 PRIUS普锐斯（混合动力汽车）投产上市 1999年 在纽约和伦敦证券市场分别上市。日本国内累计汽车产量达到1亿辆 2000年 开始在中国建立合资事业体 2001年 位于法国的独资生产厂家TMMF建成投产,AA型轿车,不停止自动换

3、梭 丰田自动织机(G型),与美国通用的合资公司,首款在中国生产和 销售的混合动力车 PRIUS普锐斯,丰田的历程,丰田全球业务,北美、中南美,亚洲、欧洲、非洲、大洋洲,截止到2005年底，丰田在27个国家和地区建立了七十多个汽车国外生产网点，全球范围内开展汽车业务。丰田还在全球170多个国家进行销售。,？,？,怎么样进行生产运营的？,为什么丰田能够取得如此成绩？,？,TPS?,目录,一、丰田企业文化概要（TOYOTA WAY） 二、丰田生产方式（ Toyota Production System ） 三、标准作业与改善（ STDW-K ） 四、品质保证活动 五、 QCC活动 六、班组长管理职责

4、 七、打造明快职场,一、企业文化概要 （TOYOTA WAY）,丰田基本理念 与 TOYOTA WAY,丰田基本理念,表明自己想向诸如客户、员工、厂商、地方、社会、股东等对象提供一种什么样的价值。,TOYOTA WAY,从如何将“丰田基本理念”运用到企业实际工作中去的视点出发，揭示了作为丰田员工，应该拥有什么样的价值观，应该采取怎样的行动姿态。,丰田之路（2001） The TOYOTA Way,二、丰田生产方式 （Toyota Production System）,丰田生产方式追求的目标,通过彻底排除浪费降低成本,在必要的时候只生产必要数量的必要产品 质量更高、更加便宜,丰田生产方式的两大支

5、柱,丰田佐吉,丰田喜一郎,丰田英二 大野耐一,1950年丰田生产方式的逐渐形成 丰田英二、大野耐一 将“自働化“、”准时化“思想具体化。,1924年开发G型自动纺机 经线、纬线在断线的瞬间动力自动停止。给机械设备赋予类似人的智能。 在制造中确保品质，省人化,改变必须有仓库的观念 在必要的时候，只生产、搬运必要数量的必要的产品。,自働化,准时化,(2)准时化 为了确保同美国相媲美的生产率 没有资金，也没有空间 仅制造必要的物品 缩短段替时间，缩小批量,(1)自働化 争取高效、低价地制造 摆脱1人负责1台的模式 (负责多台、负责多个工程) 不需要监视设备异常，可以安心地放手 在等待的时间里,可以分

6、担其他工程的负荷,两大支柱,企业经营目的,利润与成本,企业的目的 营建与社会和谐的关系，担负社会 的责任，追求利润,成本主义： 利润=（售价成本）销售台数,为了增加利润： 提高售价（由市场决定） 增加销售台数（市场竞争激烈） 降低成本（由制造的方法决定） 售价成本+利润,确保利润,通过确保利润， 保障企业的存续和员工的生活,TPS基本思想,准 时 化（JIT）,准时化生产,什么是准时化（JIT）,必要时候 必要数量 必要产品,是指在必要的时候只生产、 搬运必要的量的 必要物品的生产方式和基本思想。,准时化生产的目的,目 的：缩 短 生 产 周 期,生产周期 = 加工时间 + 停滞时间,冲压工序

7、的事例,后工程引取,后工程在必要的时间从前工程引取 必要数量的必要物品,看板的诞生,前工程,后工程,完成品,为了实现准时化生产 的管理工具,前工程仅补充有需求的量 低价制造、供给优质的物品,在必要的时候，去取必要数量 的必要物品 要求低价、优质,看板,1.生产、搬运的指示情报 2.目视管理的工具 防止制造过剩、搬运过剩 了解工序的进度 3.工程、作业改善的工具,看板的功能,减少看板 库存减少 异常可视化,自働化,自働化的目的,1、为100%确保品质 2、为防止机械设备的故障 3、实现省人（不需监视设备）,自働化,（目视管理）,能够用更少的人做,不做机械的看守人,不制造不良品,人的工作和机械的工

8、作 可以分离,可以在工序中打造出 品质,能够制造出优质的物品,把更优质的物品更低价地制造出来 高生产率,(1) 完成的话 (2) 发生异常的话,停止、明白,决定标准,问题解决,异常可视化,能够特别指定异常,G型自働织布机,【型自働织布机】 如经纱、纬纱断了机器的动力会瞬间自动停止,豊田佐吉,自働化,拉绳停止生产线,定位停止,应用于输送链作业 （定位停止方式）, 规定间距内为作业区域，组成标准作业 部品的置场、工具的位置要和作业位置在一起 1个周期的作业完不成的话，要寻求支援 支援的人如果不在区域内接过作业的话，生产线会自动停止在定位停止线处,把“发生异常的话，停止机械”这一想法应用到手作业生产

9、线上,定位停止方式 的效果,）作业者能够不让迟滞积累，返回正规的作业位置 ）因为通过组织制度来处理不合适的情况，所以能够反馈 到前工程,异常（作业迟滞、不良发生）表面化,自働化,挡板,丰田生产方式- （ TPS ）,遵守交货期和交货数量,降成本提高利润,自働化生产,工艺流程,由必要数量 决定生产节拍,后工序的引取, 1个流转, 多工序,确保品质,省人化, 人机作业分离,能看清浪费,有改善需求,能知道异常, 异常停止, 异常显现化, 防止异常再次发生, 信息传递的工具 看板 , 物品和信息同时多次移动, 标准化, 少人化,人才培养 改善 降低成本,准时化生产,前提：平准化生产, 总量均衡, 按品

10、种和数量均衡,三、标准作业与改善 （ STDW-K ）,26,标准作业的定义,() 以人的动作为中心 () 重复作业,标准作业的目的,() 明确制造方法的规则 构成了物品制造方法、管理的根本，考虑了品质、数量、 成本、安全来决定工作方法 () 改善的工具 A没有标准的地方就没有改善 B发现浪费、不合理、不均匀,“以人的动作为中心，按照没有浪费的顺序，高效进行 生产的方法”,标准作业的条件, T A C T T I M E 作 业 顺 序 标 准 手 持,完成品,原材料,作业顺序,标准手持,TACT TIME,标准作业的三要素,标准作业的诸帐票,标准作业指导书,标准作业票,工程别能力表,标准作业

11、组合票,标准作业指导书,改善的概念,在改善的范畴里，管理具有两项主要的功能： “维持”与“改进”。 “维持”是指从事于保持现有技术、管理及作业上标准的活动，以及支持这些标准所需的训练和纪律。在“维持”的功能下，管理部门要执行工作的指派，使每一个人都能依照标准的作业程序来工作； “改进”则是以改进现有标准为目标的动。日本的管理观点，因此可以浓缩为一句箴言来表示：维持标准和改进标准。,改善的工具（思考方法）,以P D C A循环作为“改善”持续运作的工具，以达成“维持标准”和“改进标准”的目标。P D C A是整个“改善过程”中，最重要的观念之一,改善的手顺,TPS作业性改善事例1-1,手增打2-

12、1工位,问题点： 1、打点不能垂直 2、打点勉强作业 弯腰作业时间5200秒/天,改善前,焊钳作业性向上,TPS作业性改善事例1-2,手增打2-1工位,改善后,改善日期：5月19日,焊钳作业性向上,效果： 1、弯腰作业时间 540秒/天 2、保证打点垂直,TPS作业性改善事例2-1,自增1ST刷油工位,1,2,3,4,4,5,改善前,问题： 1、作业往返3次/台 2、油液浪费,1秒改善活动,TPS作业性改善事例2-2,自增1ST刷油工位,效果： 1、作业往返时间 0 2、有效防止油液滴漏,改善后,1,2,3,改善日期：4月25日,实际作业情况,1秒改善活动,油液槽,TPS作业性改善事例3-1,

13、改善前,问题点： 1、作业循环存在往返作业 2、负重步行距离长,1秒改善活动,S/BIII 483L L/G面检工位,四、品质保证活动,顾客第一！,几个常用的概念,1质量的概念,一组固有特性满足要求的程度。,2合格的概念,满足要求，包括明示的或隐含的,3不合格的概念,未满足要求,不合格的严重性分级示例（汽车）,项目： 基本性能（停止、转弯、走行相关） 安全性能（火灾、伤害、被盗） 法规相关的不具合,（1）纠正：是为消除已发现的产品不合格所采取措施。 是对不合格品的一种处置方式，它的对象是“不合格和不合格品”。,（2）纠正措施：是为消除产品不合格发生的原因所采取措施。,不合格品的纠正与纠正措施,

14、1、品质自工程完结,何为自工程完结? 自动化 不生产不良品(本质的品质追求） 在设备或作业异常时生产线停止 JUSTINTIME(适时) 不浪费 在必要的时候提供必要数量的东西,自工程完結 自车间完結,首先是自工程品质制造完结 经确认后不将不良流到后工序 最终工程进行确实的检查确认,例:,作业要领书规定每一步作业和工具类等都要正确的、安全的、没有浪费的进行操作的顺序。对于每一步的顺序都记明了优点成否（品质）、安全、易做（感觉技巧）的东西。遵守作业手顺、就能维持品质安全生产性！, 标准作业是以人的活动为中心，把各阶段的最有效的做法（安全、品质、生产性）作为全员必须遵守的规则予以确定、表现的方式

15、。不遵守标准作业，容易出现不具合、也判断不出来到底哪不好。所以有必要首先确认自己的作业是否符合作业要领书。,2、作保证品质的人,1） 彻底的标准作业,出了这样的事、 是指导者 不好！,3）品质不良情报的确认跟踪,在品管检查上进行不具合的情报的确认(品质不具合情报专栏)，为了迅速的处理进行分析、反馈。如果发生不具合？记录到不具合对策书、保留履历！对不具合进行处理后、一定要记录保留！,2） 异常对应,线外人员（G/L、T/L、S/L、S/L候补）的处置内容： 在现场观察现物,判断其重要性、处置、指示。 联络相应上司及关联部署是必要的。 后工程的品质确认及处置,要确实的实行。 不合格的地方的补修以及品质确认。 多量流出的情况,要掌握先头车,识别不良并加以表示。,异常处置流程图,不良登录及对策书,3、保证品质100%的工程,、对自己的工作每个人都带有责任