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1、6.2 压注模结构设计 6.2.1 加料室设计 1. 料槽式压注模加料室 （1）移动式压注模 移动式料槽压注模的加料室是一个位于模具主体之外的单独零件，操作时可以从模具上取下。 1）加料室形状 为便于加工，加料室横截面形状一般取圆形。但对于一模多腔的加料室也可采用矩形截面，矩形四角应带有圆角。圆形和矩形加料室形状及尺寸见图6-8。,2）加料室尺寸 加料室的容积应保证成型所需要的加料量并留有裕量，并且加料室上口应留有适当高度导向段。为避免在压注成型过程中从分型面溢料，在模具分型面上应作用有足够的锁模力。因此，加料室水平投影面积应大于模具主分型面处型腔和浇注系统的水平投影面积之和。根据生产实践经验
2、，应按式6-1计算加料室水平投影面积。,加料室应具有足够的壁厚，以保证压料柱塞施压时的强度和刚度，但又不至于过分笨重。表6-2是加料室外形尺寸与加料室容积水平投影面积之间关系的经验数据。,3）加料室定位方式 所有移动式料槽压注模加料室的位置都应位于模具水平投影面的中心，以使模具承受均衡的压力。加料室定位可采用如下几种方式。 销钉定位 在加料室下端底面装上23个销钉，在上模模板上相应位置打几个定位孔，工作时将加料室上的销钉对准定位孔插入即可，如图6-9, 外形定位 可以利用加料室的外部径向尺寸定位。方法有两种，一种是在上模模板上装两个销钉，使其间距恰好等于加料室外径尺寸，工作时将加料室放入两销钉
3、之间即可，见图6-10a。另一种方法是在上模板上加工出一凹槽，使之与加料室外径配合，见图6-10b。, 凸台定位 在上模板上设计出一凸台，使之与加料室内腔下端留有35mm高的圆柱形孔形成H9/f9的配合面。这种定位方法效果好，兼有防止塑料从加料室下端溢出的作用，如同6-11所示。,（2）固定式料槽压注模 固定式料槽压注模的加料室与上模连成一体，加料室内腔底部开设出主浇道穿过上模模板通向型腔。由于加料室与上模模板是两个零件，为防止物料钻入两板接触面的间隙，应增设主浇道衬套（见图6-3）。,（3）楔形压料槽注模 需要侧向分型的料槽式压注模，常常采用楔形结构，即将加料室与型腔同时开设在两块相互拼合的
4、楔形块上，然后再放入模套中（见图6-4）。这种设计即可减少模具零件，又可使结构简化。楔形压注模加料室水平投影面积的设计，必须考虑到与型腔侧投影面积及楔形块楔角三者之间的关系，方可避免工作时楔形块沿斜面向上“抬升”的问题。,2. 柱塞式压注模加料室 （1）加料室形状和尺寸 （2） 加料室安装方法 图6-13所示。,6.2.2 压料柱塞设计 压注模压料柱塞的作用是将压机的压力传递给加料室内的塑料，对料槽式压注模而言，其柱塞还兼具有在模具打开时将固化的主浇道凝料从塑件上分离的作用。,1. 压料柱塞形状和安装方式 压料柱塞横截面形状随加料室横截面形状而定，对于料槽式压注模，柱塞横截面形状可以是圆形，也
5、可以是矩形，如图6-14、6-15所示。对于柱塞式压注模柱塞横截面形状皆为圆形，如图6-16所示。,2. 压料柱塞设计 压料柱塞与加料室径向尺寸之间应具有恰当的配合，即不能因间隙过大使塑料在受压时从加料室内溢出，又不能因间隙过小使二者之间出现摩擦磨损。直径较小的压料柱塞，与加料室配合单边间隙的最佳值应是0.050.08mm。直径较大的柱塞或矩形截面柱塞，与加料室配合单边间隙的最佳值应是0.10.13mm。为有效地防止加料室内塑料的溢出，可在柱塞靠近工作断面的侧表面加工出12个环形溢料密封槽，槽宽45mm，深度0.81.0mm，如图6-17所示。,为将固化的主浇道凝料从塑件上拉断，可在柱塞工作端
6、面设计出楔形燕尾槽。槽宽610mm，深35mm，楔角5060，如图6-18所示，此时主浇道应采用倒锥形。,6.2.3 浇注系统设计 1. 主浇道设计 压注模主浇道的设计方法和注射模基本相同，其形式主要为正锥形和倒锥形两种，如图6-19所示。正锥形主浇道可以带有分流锥。当主浇道穿越几块模板时，为防止在结合面处溢料而造成主浇道脱出困难，可采用主浇道衬套的形式，如图6-20所示。,主浇道的横截面尺寸随塑料流动性及型腔大小不同而有所差别，其小端直径一般在3.56.0mm之间，大于一般的热塑性塑料注射模中主浇道径向尺寸。在满足使用要求的前提下应尽量缩短主浇道长度，以减少塑料的消耗。对于型腔彼此距离较远的
7、多腔模可采用带分流锥的主浇道形式，以减少流动阻力和塑料消耗，缩短流程。如图6-19所示,2. 分浇道设计 压注模分浇道截面形状经常采用的是梯形。截面尺寸随塑件大小和所用塑料材料类型而定，其取值范围一般是宽度在6.59.5mm之间，深度3.26.5mm之间。对含有纤维状填料的塑料宜取较大值。梯形两腰的斜角不小于5。分浇道的长度取决于型腔的总体布局，但应尽量缩短。为顶出方便应尽量将其开在下模，以便与塑件一起顶出。,3. 浇口设计 （1）浇口类型 压注模中最常采用的两种浇口是直接浇口和侧浇口，此外也采用扇形浇口、环形和盘形浇口。 1）直接浇口 即塑料经主浇道直接进入型腔，直接浇口只存在于料槽式压注模
8、中。其形式有正锥和倒锥两种。当采用倒锥形主浇道时，主浇道小端与型腔直接相连，小端直径一般在24mm之间，大型塑件可适当增大。为避免从浇口处拉下主浇道凝料时损伤塑件表面（特别是当塑件中含有纤维状填料时），在浇口与塑件表面之间应增设一个凸台，凸台高度在1.55 mm之间、凸台锥角2050，如图6-21所示。,2）侧浇口 一模多腔的压注模最常采用的浇口形式是侧浇口。对不含纤维状填料的塑料，中、小型塑件的浇口宽度为1.63.2mm，厚度为0.41.6mm，大型塑件可适当增大浇口尺寸。含有纤维状填料的塑料，中、小型塑件的浇口宽度为3.213mm，厚度为1.66.5mm，大型塑件亦应增大浇口尺寸。侧浇口长
9、度一般取23mm，最长不超过4mm。见图6-22a。,3）扇形浇口 扇形浇口是侧浇口的变异形式，位于塑件侧部边缘。适用于薄壁且侧边较长的塑件，扇形浇口如图6-22b所示。 扇形浇口厚度可稍小于一般侧浇口，但不宜过小，否则流动阻力过大，容易引起过早固化使浇口堵塞，导致型腔不能充满。浇口长度可大于一般侧浇口，但沿浇口长度方向的厚度不宜象热塑性注射模中扇形浇口那样可以递减，其原因也是避免流动阻力太大和过早固化。,4）环形浇口和盘形浇口 当成型带孔塑件或管状、筒状塑件时，可采用盘形或环形浇口，两种浇口厚度可取中小型塑件侧浇口厚度尺寸。环形和盘形浇口如图6-23所示。,6.2.4 排气槽设计 1. 排气槽横截面尺寸 排气槽的横截面尺寸既要保证型腔内气体自由排出，又不致使熔料明显溢出。通常压注模中排气槽深度约在0.050.13mm之间，宽度在3.26.5mm之间。根据实际需要，排气槽可在一处开设，也可数处开设。一般做法是先开出较小尺寸，再根据试模结果适当扩大。,2. 排气槽位置 排气槽位置应根据模具结构经仔细分析后确定，通常可从以下几方面考虑： （1）远离浇口的边角处。 （2）嵌件附近的壁厚最薄处。易形成熔接痕。 （3）型腔最后充满处。 （4）塑件侧壁含有凸台、凸台上所含侧孔处。 （5）模具中推杆配合间隙、活动型芯、分型面处皆可用于排气，排气槽最好开在分型面上。,作业：思考题15,
