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1、络合铁脱硫岗位操作规程 编制：李建昌审核：李佩斌14第一章岗位目的和任务用络合铁法脱除胺法再生气中的硫化氢，脱除后的尾气达到环保排放要求并回收硫磺，同时脱除脱碳来再生气中硫化氢，二氧化碳再生气中H2S10mg/m3 。第二章设备一览表序号名称外形尺寸(mm)温度工作压力(Mpa)容积(m3)介质产地1贫液槽6000L500040常压141络合铁液自制2再生槽6600*7100L692240常压154络合铁液自制3熔硫釜1000L3733170066187硫泡沫永济4富液槽5000L550040常压1079络合铁液自制5吸收塔2000L3400040003络合铁液自制6喷射塔2000*800L1
2、475040006络合铁液自制7泡沫槽6000L500040常压2896硫泡沫自制8沉淀槽6000*4L500040常压704络合铁液自制第三章工艺流程说明 工艺流程简述：从变换气脱硫系统来的再生气压力为0.07 Map，总量约7000（Nm3/h）被0.6Mpa络合铁脱硫液自吸进入喷射吸收塔上部，在喷射塔喷射器内气液两相混合，并不断的更新接触面积，气液两相进入喷射塔下部分离器，气相分离液滴后，进入填料塔下部填料，吸收了硫化氢的尾气经放空管排入大气。来自脱碳系统的再生气压力为0.03 Mpa 气量为8000 Nm3/h，进入填料塔上部填料与络合铁脱硫液逆流接触后经除沫后进入再生分离器，分离液滴
3、后进入老系统。吸收了硫化氢的络合铁脱硫液进入填料下部，在下部填料继续吸收脱硫再生气中的硫化氢。络合铁脱硫液富液自喷射塔，填料塔底部汇集进入富液槽，经富液泵打入喷射槽顶部的喷射器，与自吸进入喷射器的空气充分混合，经反应后进入再生槽，在再生槽内进一步氧化再生，再生后的贫液从再生槽上部溢流进入贫液槽，由贫液泵升压送入喷射吸收、填料塔循环吸收。再生槽内析出的元素硫悬浮与再生槽顶部的环形塔内，并溢流进入硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送入熔硫釜回收硫磺。摘技术方案中。第四章正常工艺指标1.流量入喷射塔再生气气量 Nm3/h(干基) 7000Nm3/h入喷射塔贫液流量 220m3/h入填料塔下塔贫液流量 220m3
4、/h入填料塔上塔贫液流量 50m3/h2.温度 入喷射塔再生气温度 40 入喷射塔贫液温度 36 入填料塔贫液温度 36 入再生槽富液温度 363.压力MPa 入喷射塔再生气 0.03 入喷射塔贫液 0.6 入喷射再生器富液 0.64.液位喷射吸收塔 1/31/2填料塔 1/31/25.分析 喷射塔进口H2S 5 g/m3填料塔下塔出口H2S5mg/m3填料塔上塔出口H2S 5mg/m3 溶液碱度 35g/l溶液Fe浓度 1g/l络合剂浓度 12g/l第五章原始开车1 水、气、汽、联动试车：1.1 联动试车的目的：（1）、在单体试车的基础上，继续考核静置设备、动力设备和管道工程的安装质量。（2
5、）、考核全工程各工艺环节是否畅通平衡，有无故障存在及各操作点互相有无影响。（3）、考核主要指示仪表，控制仪表的安装、调试质量。1.2 联动试车应具备的条件：（1）、填料冲洗干净并装入系统，工程安装应全部完毕，现场清理干净，无杂物堆放。（2）、单体试车合格，处于备用状态。（3）、系统设备和管道清理，吹洗合格，系统试压、试漏合格。（4）、指示、控制仪表的安装、调试基本完毕，所有的电源电器验收合格。（5）、汽、气、水及仪表气源已送往本工段。（6）、各消防器材，安全措施均完备、照明充足。1.3 联动试车的准备工作：（1）、查看系统清理、吹洗、试压、单体试车是否合格，在这中间发现的问题是否已解决。（2）
6、、查看各管道及阀门的连接是否有错位，试压时上的盲板是否已拆除，并将法兰复原上紧。（3）、查看所有动力设备的润滑油、冷却水、电源等是否处于正常状态。设备本身是否处于可应用的良好状态。（4）、与仪表人员联系，在试车中哪些仪表能启用，哪些仪表不能启用，不能启用的仪表要挂上“不能启用”的牌子并加保护。（5）、由车间指定好试车的班组（班组人员应经过操作培训），由开车负责人作开车的详细说明。1.4 联动开车操作步骤：1.4.1试压、查漏：设备和管道安装完毕后，必须进行试压试漏工作。、 试压：用试压泵将水注入吸收系统，压力维持在0.2MPa,保持2030分钟。全面的对设备、管道进行检查有无裂纹和漏水、出汗等
7、现象，若无上述现象且压力表指针不下降则试压合格。、 试漏：用压缩空气加压到0.2MPa,然后检查设备管道的密闭性。24小时泄漏量0.2%为合格。1.4.2清扫和吹除：、 清扫：凡是能进去人的设备都应该进去人，清扫系统安装完毕后，对脱硫塔、再生塔内壁进行清洗和打扫，除去设备内壁沙子、铁屑、焊渣、木棒、水垢等杂物。同时检查设备内壁的防腐材料如加衬环氧玻璃布或加涂环氧树脂是否完好，缺损的地方要重新加衬环氧玻璃布或加涂环氧树脂。、 吹扫：凡是不能进去人的设备和管道应该进行吹除，这一项工作可以与试压试漏工作同时进行。1.4.3 单体试车脱硫泵、制液泵、硫泡沫泵等应按各泵的操作规程进行单体试车，先进行空负
8、荷，然后加到满负荷运转。1.5 水、气、汽、联动试车：喷射吸收塔充压至0.2MPa，把制液槽内注满水，启动制液泵，建立贫液槽液位；然后开启脱硫泵建立脱硫塔液位，开启富液阀，将脱硫塔内水送至富液槽，再开启富液泵，将水送至再生塔，如此建立系统水循环。水从再生塔上部溢流进入硫泡沫槽由硫泡沫泵打入熔硫釜硫回收系统的水循环。在循环过程中应检查仪表是否灵敏、准确。并开富液槽、贫液槽蒸汽盘管阀门，将水加至80，温度到后，可以视情况边排放、边循环，有副线的地方应倒换几次，直至排放的水清洁为止，一般须48小时左右。2 设备清洗在开车前必须进行清洗，以除油、除锈，并除去其它使溶液起泡的物质，尽量保持脱硫系统干净，
9、防止溶液污染，减少溶液起泡，这对生产稳定和保持正常的操作都是很重要的。2.1水洗 水洗的目的是清洗掉设备内大的杂质和铁锈。水洗一般与水、气、汽、联动试车同时进行。2.1.1 冷水单塔冲洗首先清洗溶液贮槽和地下槽，用脱硫泵将脱盐水打至喷射吸收塔、喷淋塔、填料吸收塔，冲洗脱硫塔，洗涤水由各塔底导淋排放。脱硫塔洗完后，用脱硫泵将脱盐水打至吸收塔，开启富液阀，冲洗富液槽，洗涤水由槽底导淋排放。富液槽冲洗后，用富液泵将脱盐水打至再生塔，开启喷射器进口阀，喷射器倒换清洗，脱盐水从喷射器进入再生塔底部，洗涤水从再生塔塔底导淋排放，然后脱盐水从再生塔上部进入贫液槽，洗涤水由贫液槽导淋排放。提高再生塔液位使脱盐
10、水溢流进入硫泡沫槽，由硫泡沫泵打入熔硫釜洗涤水从熔硫釜的放硫阀排放。在冲洗时，清洗水必须不断补充，不断排放，并经常清理泵进口过滤网，在冲洗过程中，根据流程特点，同时对管道和分离器单独进行冲洗。冷水冲洗时间不定，直至排出的污水与新补充的水无区别为止。水洗时应注意： 管线上的孔板、测温元件、仪表、调节阀等应在水洗前拆除，水洗合格后复位。 水泵入口无粗滤器的，应加装临时粗滤器。 循环水洗完成后，相应的设备，如脱硫塔、再生塔、贫液槽、富液槽、制液槽和沉淀槽等应打开进行检查并人工清除可能沉淀的固体杂物。2.1.2热水洗冷水冲洗结束后，系统水不要排放，建立水循环流程为正常的循环流程，补充脱盐水，维持两塔液
11、位稳定。然后用贫富液槽的蒸汽加热旁管间接加热循环水，温度提至60，进行热水循环清洗。热水循环应控制好温度，在温度稳定下，采用连续排污的方法，直到循环水浑浊度小于100ppm（无悬浮物，水清洁），热水洗结束，停止循环，将各低点导淋排放干净。热水循环清洗时间约为48小时。2.2碱洗碱洗是水洗后的一个重要步骤。为了除去设备内重垢。在碱洗过程中的分析频率为4小时一次，分析项目为：溶液碱度、铁离子浓度、清洗水的PH值、泡沫高度及消泡时间。由地下槽配制成3%Na2CO3溶液打入地下槽，然后经制液泵打入贫液槽，与热水循环一样，建立碱液循环，用蒸汽旁管给碱液加热，把碱液温度提高到60，进行循环洗涤，测定PH、
12、碱度、油分值稳定后，排放废碱液。循环操作时间约为24小时。碱洗结束，把碱液从低点导淋出系统，碱液全部排放完毕，用水冲洗干净。碱洗注意事项：（1）碱洗过程中，Na2CO3浓度在3%左右，低于3%应补碱，否则碱洗效果降低，高于4%应加水，以防止碱蚀。操作温度应控制在6065。（2）碱洗后排放溶液必须彻底，这样碱洗后的PH才能很快接近脱盐水的指标，否则要拖延时间。2.3脱盐水洗碱洗结束后，用脱盐水进行冲洗，要求这次冲洗更为严格彻底，冲洗时间约12小时，首先进行4小时单塔冲洗，然后进行8小时连续排放循环冲洗，水洗指标排放水浑浊度小于10PPm，PH接近脱盐水，否则要延长时间。脱盐水洗结束后即可进行溶液
13、配制。5 溶液的制备5.1制备溶液前的准备（1）将溶液贮槽、制液槽清洗干净，用水冲、布擦，经检查合格为止。（2）将各泵入口的滤网拆除，恢复原来的滤网并装好。（3）系统排放干净后导淋检查关闭。5.2 溶液制备在制液槽中分批加入（1：1.5）的碳酸钠和碳酸氢钠，配制总碱25g/l的溶液，然后分批加入络合铁脱硫剂加入软水通空气再生30分钟，加入一定量的碱调节溶液的PH8后打入系统， 配制成总铁为3g/，络合剂浓度12g/l,总碱25g/l的脱硫溶液。5.3 系统的开车溶液配制结束后，建立溶液循环系统，打开开富液槽、贫液槽蒸汽盘管阀门，使贫富液温度在40。将脱硫再生气导入脱硫塔，气量调至设计值的30%，待平稳后再慢慢加量，每次加量为10%左右，至生产要求。第六章正常开车检修后的开车及长期停车后的开车，均属正常开车。开车前必须按以下步骤进行：（1） 系统试压试漏。（2）检查全部设备、管道、阀门、仪表、电气、消防设备是否完好，特别要注意各液面计是否灵敏好用。（3）检查溶液储存量和浓度，并做相应处理。（4）系统防腐。第七章 系统的停车程序
