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1、第8章 闭环式MRP教学计划系统 分析、设计与实现,本章要点 1、闭环式MRP教学计划系统的系统分析、设计与实现。 2、闭环式MRP教学计划系统的系统设计（主要是系统功能结构设计和输入输出设计）。 3、MRP/MPS自动计算最关键的GR算法和滚动逻辑算法的设计分析。 4、闭环式MRP教学计划系统的系统实现。,前面第一版本ERP制造原理教学系统的系统分析、设计与实现，基本遵循结构化系统开发方法。其优点在于，首先让信管专业学员通过严谨的数据流程图DFD和数据字典DD将异常复杂的管理逻辑（如自动计算MRP/MPS逻辑）理解清楚、分析清楚，只有这样才能更好与开发人员充分交流。 但在开发第二版本ERP制
2、造原理教学系统（新增考虑闭环式计划滚动）时侯，鉴于第一版本ERP制造原理教学系统可以作为开发的原型，信管人员与软件开发人员可以以更直观、更简捷的方式（如案例）进行交互。 第二版本ERP制造原理教学系统的基本原理，参见田军企业资源计划（ERP）第三章中第二节闭环式MRP动态逻辑的讲解及第四章中第四节MRPII制造管理（尤其加工单管理）的讲解。,本章闭环式MRP教学计划系统的系统分析、设计与实现的讲解，不再严格遵循结构化系统开发套路，而是更多呈现信管人员与软件开发人员之间真实的更直观、更简捷的交互。 这种更直观、更简捷的交互，将借鉴易飞ERP软件帮助文档示例，特别是其中的“作业功能说明”以及“系统
3、使用说明”。 前者说明闭环式MRP教学系统中各项作业的目的、使用时机、屏幕格式、字段说明、操作说明或报表格式、信息处理等，以便开发人员详细了解每项作业。 后者鉴于闭环式MRP的紧密逻辑关联，说明某个业务需要按步就班地做那些关联作业。,鉴于田军ERP教材中闭环式MRP讲解是围绕闭环式MRP动态逻辑案例展开的，本章教学系统开发的讲解也围绕闭环式MRP动态逻辑案例展开。 动态逻辑案例每周实际业务的核心（亦难点）是围绕加工单状态变化展开，该加工单状态包括：计划加工单（P）、已确认加工单（F）（即固定计划订单FPO）、批量（B）、已分解加工单（E）、已备料加工单（A）、已下达加工单（R）、已结加工单（C
4、）。 鉴于“批量（B）”是应对大量加工单手工输入系统时才有的状态，本ERP教学系统无需大量加工单手工输入系统故而不考虑这个“批量（B）”状态；相应剩余其他加工单状态的系统分析与设计也将成为闭环式MRP教学计划系统系统分析、设计与实现的核心。,8.1 闭环式MRP教学计划系统的 系统分析与设计,8.1.1 已知第一次MPS/MRP计划相关案例的基础数据与结果 下表8-1为本章/本节讲解所对应的BOM表信息，表8-2为父件X0001物料的MPS报表，表8-3为子件B00010的MRP的报表，表8-4为子件C0010的MRP的报表。,8.1.2 计划加工单（P）的分析与相关设计,开环的第一版本设计与
5、实现中，为设计的简洁和数据存储的方便，并没有将PORC和POR保存在数据库中（只保存了一些基础数据和订单数据）。 闭环式MRP某次计划所需AL、OH和SR三类已知数据，是在上次计划AL、OH、SR数据基础上，对前后两次MPS/MRP计划之间的企业运作实务（该实务主要是针对PORC/POR以及SR的发单与收货），应用滚动逻辑计算得到的。 闭环式MRP系统中每次计算完后需对PORC和POR数据进行保存，形成一张表单，参见表8-5。 此表单需自动编号，编号形式为“物料代码编号+属性代码+XXX”，如B0010P001的中间字母“P”代表建议计划状态。,表8-5 需对PORC/POR新增保存的计划订单
6、编号的表单结构,开环式MRP中AL、OH、SR三类数值因为一次性计划，在数据库后台并不需指明期别。 而在闭环式MRP中，因滚动逻辑需对AL、OH和SR三类数值在时间上进行区别。 表8-6是与开环式MRP开发相比，闭环式MRP教学系统开发所需新增或重新定义的数据项，其中蓝色标注的是有所调整的数据项，蓝色加粗标注的则是新增数据项。,表8-6 闭环式MRP教学计划系统开发所有调整的或新增的数据项,8.1.3 已确认加工单（F）的分析与相关设计,1.相关程序名称及其作业目的 已确认加工单（F）相关的程序名称为“订单确认”，其作业目的是对状态为计划（P）的加工单进行确认，形成固定计划订单（FPO）。 2
7、.相关作业界面及其中字段说明,8.1.4 已分解加工单（E）的分析与相关设计,1.相关程序名称及其作业目的 已分解加工单（E）相关的程序名称为“订单冻结”，其作业目的是对某张计划加工单（P）或者已确认加工单（F）冻结某个BOM版本结构（以便进行下阶子件的BOM分解）以及相应的工艺路线。 2.相关作业界面及其中字段说明,8.1.5 已备料加工单（A）的分析与相关设计,1.相关程序名称及其作业目的 已备料加工单（A）相关的程序名称为“订单检查”，其作业目的是对已冻结BOM和工艺路线的某张已分解（E）加工单，检查其子件的可用性并进行相应子件的备料。 2.相关作业界面及其中字段说明,3. 相关作业重点
8、说明,（1）若“可用性检查”取值“Y”(无论自动计算或手工设置)并保存后，需将已分解加工单编号中状态由“E”变更为“A”(如X0001E001转变为X0001A001)，并对相关子件新增相应的保留量。此后，才可进入后续订单发放的操作。 （2）“可用性检查”自动计算得出“Y”值的逻辑，还需要借助“物料可用量”的计算展开更充分论述才能讲解清楚。 对于父件某张已分解但未确认(即状态字母为E)加工单，其已冻结BOM相关某子件相应期别物料可用量计算公式： 某子件相应期别的物料可用量=该子件当前OH(1)+该子件该期别之前（含该期别）的SR累计值-该子件当前AL(1)-该子件该期别之前（不含该期别）的毛需
9、求GR累计值。,注意：上述公式中GR是仅因该父件(即进行可用性检查的父件)已分解但未确认的加工单的PORC引发的GR，不考虑其他父件引发的GR。如果哪个父件哪张已分解加工单先通过可用性检查，哪个父件就有子件保留的优先权。 当父件某张已分解加工单相关所有子件都自动计算得出“可用性检查”取“Y”值，即所有的直接子件都通过物料可用性检查，那么这张已分解加工单的状态属性就自动变更为“A”并且相应子件数量被保留。 为更好地向软件开发人员给出更直观的逻辑说明，常需要给出更充分的案例及其说明。此处的细致讲解，参见以下单个子件的案例和两个子件的案例。,假设父件X0001只有一个子件B0010，相关BOM数据仍
10、参见表8-1。根据表8-2和表8-3，可以得出X0001E001和X0001E002引发的可用量计算结果（参见表8-7），及其保存之后将会引发的状态变化，如加工单编号由X0001E001更改为X0001A001（参见表8-8）。,对于父件X0001有两个子件B0010和C0010(相关BOM数据仍参见表8-1)，根据表8-2、表8-3和表8-4，可得出X0001E001和X0001E002引发的可用量计算结果（见表8-9）及其保存后将会引发的状态变化，如加工单编号由X0001E001改为X0001A001（见表8-10）。,注意：对于X0001E001，只检查了B0010子件的可用性之后，状态
11、属性和加工单编号中的状态字母都不会改变，只有同一张已冻结加工单的所有子件都通过可用性的检查，该单的状态属性和加工单编号中的状态字母才还会由“E”更改为“A”，请对比表8-10下面的X0001A001与X0001E002。,8.1.6 已下达加工单（R）的分析与相关设计,1.相关程序名称及其作业目的 已下达加工单（R）相关的程序名称为“订单发放”，其作业目的是对某张已备料（A）加工单，将其确定发放。 2.相关作业界面及其中字段说明,8.1.7 子件物料意外消耗作业的分析与相关设计,1.相关程序名称及其作业目的 子件物料意外消耗作业相关程序名称为“物料意外消耗”作业目的是记录某张已发放加工单中子件
12、物料意料外的领用消耗/使用，以便对应ERP原理中对滚动逻辑的讲解。 2.相关作业界面及其中字段说明,图8-5 子件物料意外消耗作业界面设计,8.1.8 已结加工单（C）的分析与相关设计,1.相关程序名称及其作业目的 已结加工单（C）相关的程序名称为“计划接收”，其作业目的是对某张已发放（R）的加工单，接收其生产入库，以此表示一张计划加工单的完结状态。 2.相关作业界面及其中字段说明,（2）将加工单结案的逻辑，即将加工单的状态属性变更为C的逻辑,8.1.9 顾客提货作业的分析与相关设计,1.相关程序名称及其作业目的 顾客提货作业相关的程序名称为“顾客提货”，作业目的是记录某张顾客订单的提货。 2
13、.相关作业界面及其中字段说明,8.2 闭环式MRP教学系统相关 核心算法设计与实现,8.2.1 预测冲销法的MPS物料毛需求进阶算法 1. 预测冲销法求解MPS物料毛需求的详细介绍 为了应对企业实际运作过程中顾客订单偶然集中某些期别的情况，ERP软件MPS物料毛需求GR的计算，更多采用预测冲销法。预测冲销法计算GR时，能够将顾客订单更平均地分摊到周围各个期别，以便利用更均衡的供应去满足顾客的尖峰需求。 以下通过一个向前冲销期别设为3和往回冲销期别设为4（向前冲销代表冲销后面/未来的期别而往回冲销表示冲销之前/过去的期别）的案例，向开发人员讲解清楚预测冲销逻辑。下表8-14为处理第一个过大订单合
14、计（即净预测负值）的净预测结果。,表8-14 处理第一个过大订单合计的净预测结果,虽然上文详细描述了预测冲销法计算过程，但在计算机实现算法时，从计算效率上考虑不可能采用这种方式。 针对上述同样订单合计与预测数据，在计算netforecast（净预测量）时，计算机采取的方式是对整个数组同时进行计算，计算过程如下图8-8所示。,图8-8 预测冲销逻辑实现流程图,step1，先用netforecast=forecast-sumption公式得到结果。鉴于Step1得到的结果中有-380和-60两个负值，那么就需要对这两个负值进行负值的调整。 Step2，先调整期别在前的负值，将-380所在的期别设定
15、为一个基准点，将-380调整为0，然后根据先往回冲销，再向前冲销的方式，将-380先往回冲销一期，再根据基准点向前冲销一期，周而复始直到将-380完全冲销为止。 同理对于第二个负值-60采用同样的方式。 此处假设往回和向前冲销的期别的设定都足够大且预测数值（forecast）的总和大于各期订单合计（Sumption）的总和。,8.2.2 库存相关的AL与OH数据的循环滚动计算逻辑,1. AL滚动逻辑 成品的AL的值（如X0001的AL值）都当作0处理。而某个子件的AL算法如下： 先得到该子件所有的父件本周使用的SR的值(第一期的SR)， 设为SR(1)； 设置一个变量ALDel,使得ALDel
16、=累加其所有父件物料的SR(1)*对应某个Bom版本的单位用量QP； 对于每一个子件物料再得到其所有的父件的当期,即第一期的POR(1)； 设置一个中间变量AddAL,使得AddAL=累加(所有父件的在当期（现在）的ComtotalGet*对应bom版本的QP)； 得到上周子件自身使用的AL，记为AL(0)，设本次(期)运算需要使用的AL为AL(1)，相关公式为AL(1)=AL(0)-ALDel+AddAL； 经过公式运算得到AL即为本期的AL；,2. OH滚动计算规则,表8-16 AL、OH、SR查询结果,8.2.3 固定计划订单（FPO）逻辑,如上图8-9所示：对计划订单依次进行确认（一般只确认前几张订单），本例将确认第一张、第二张和第三张的订单，确认之后，后台的数据变更应如下图8-10所示，计划订单属性从P变为F。,对计划订单实行FPO之后各订单属性的变更如表8-19示：,表8-20 实行FPO后对第二周MPS计划的影响,图8-10 FPO重排显示界面,表8-21 FPO计划订单重排结果示例,
