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1、冲压件常见的缺陷及处理,1.垫废料 2.起皱 3.拉毛（拉延痕） 4.划伤 5.多孔,少孔，孔变形，孔未冲透 6.压痕 7.变薄（颈缩、拉薄），暗伤 8.拉裂 9.叠料 10.毛刺 11.刻字印记不清晰 12.材料镀层脱落,表面粗糙,1.）垫废料,星目,异物压痕,检查方法：主要以目视、油石、触感进行检查,引起星目异物压痕的因素： 坯料污垢 坯料毛刺 拉伸时发生渣滓 设备污垢 冲模污垢 板件碎末,垫废料： 由于生产过程中，未及时清理废料，导致将冲孔废料带到工作区所致。 在冲孔序出现垫废料几率最高。 预防措施：及时清理废料,2.）起皱,检查方法：基本上以测量、目视、触感进行检查,引起皱/凹陷的因素
2、： 气垫压力低 坯料支架（模具平衡块）压力低 坯料涂油量多 破裂发生而导致的流入现象大 因异物混入引起压住力弱,起皱原因： 主要原因是凸缘部分压边力太大，无法抵制过大的切向压应力而引起的切向变形，因而失去稳定后，形成皱纹 预防措施： 主要方法是加大压边圈的压边力和适当加大材料的厚度，使其拉深时，坯料在模具中始终处于稳定状态变形，即可减少皱纹发生。,3.）拉毛（拉延痕）,拉延痕,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,拉毛拉痕,第 5 页，共 64 页,拉痕原因： 1、凸凹模表面有尖利的压伤 2、凸凹模之间的间隙过小或间隙不均匀 3、凹模圆角表面粗糙 4、冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而进
3、入杂物，从而压伤了工作表面 5、当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也会使拉深后的工作表面产生拉痕 预防措施： 1、将压伤表面进行修磨或抛光 2、将凸凹模间隙修整加大 3、将凹模圆角半径进行修磨和打光 4、保持凸凹模表面清洁 5、增加凸凹模表面硬度,4.）划伤,划伤,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,5.）少孔，孔变形，孔未冲透,检查方法：基本上以数孔、测量、目视、触感进行检查,孔变形,孔变形,孔变形,正常孔,变形原因： 1、凸凹模间隙大。 2、凸凹模间隙偏。 预防措施： 1、调整凸凹模间隙 2、勤刷油,孔未冲透,孔未冲透原因： 1、模具行程不够 2、定位不当 预防措施： 1、调试时将
4、滑块调到合适高度 2、生产时严格按照操作规程操作,6.）压痕,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,压痕,7.） 变薄（颈缩、拉薄）、暗伤,检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查,变薄,局部,暗伤,暗伤原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角太小；压边面不光洁 2、设备原因：压边力过大或不均匀 3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力 2、调整模具间隙，使之变大且要均匀 3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛
5、坯形状及大小,8.）拉裂,检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查,材料拉薄拉裂的因素 气垫压力高 坯料支架压力高 坯料涂油量少 坯料毛刺大 拉伸加工时坯料错位 冲压模具R小 激光焊不良（激光焊焊接材）,发生的不良与判定,拉裂,拉裂原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角太小；压边面不光洁 2、设备原因：压边力过大或不均匀 3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力 2、调整模具间隙，使之变大且要均匀 3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改
6、善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小,9.）叠料,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,发生的不良与判定,10.）毛刺,检查方法：基本上以测量、目视、触感进行检查,发生的不良与判定,毛刺,毛刺产生原因： 1、凸凹模间隙过大、过小或不均匀 2、冲模工作部分刃口变钝 3、凸模与凹模由于长期受振动冲击，中心线发生变化，轴线不重合，则易产生单边毛刺 预防措施： 1、采用合理的凸凹模间隙 2、修磨凸凹模刃口,11.）到底标识不清晰,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,NG,OK,NG,发生的不良与判定,12.）材料镀层脱落,表面粗糙,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,发生的不良与判定,冲压工序
7、中易产生的缺陷及产生原因,1、落料冲孔（修边） 缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少等。 (1)毛刺过大凸凹模间隙过大或过小,刃口磨损,导向精度差,凸凹模位置不同心等 (2)变形孔距太小,压料板与凹模型面配合不好,间隙过大等； (3)表面划伤操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等； (4)尺寸不符上料不到位,定位装置损坏或松动，位置窜动等； (5)少孔冲头折断,冲头长度不够等；,2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (1)拉裂凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当，定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不顺、拉
8、毛等。 (2)起皱凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布置不良，高度不够等。 (3)表面拉伤模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润 滑油中有杂质或废屑等。 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点压边力小，润滑不当、模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平、润滑油脏等。,3、翻边 缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛等。 (1)翻边不垂直凸凹模间隙过大。 (2)翻边高度不一致凸凹模间隙不均匀,定位不准,落料件尺寸不准。 (3)翻边拉毛刃口有伤痕,零件表面有杂质,刃口硬度太低; (4)翻边裂修边时毛刺大,凸凹模间隙太小,翻边处形状有突变。,
