《劳动出版社《数控车床编程与操作（第二版）—广数GSK980TDa车床数控系统》-A02-2596编程篇 课题八》由会员分享，可在线阅读，更多相关《劳动出版社《数控车床编程与操作（第二版）—广数GSK980TDa车床数控系统》-A02-2596编程篇 课题八（28页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、编程篇,课题八 螺纹切削指令(G32、G92、G76),能认识螺纹基本切削指令（G32）的格式和功能。 能分析普通公制螺纹切削循环，说出其基本加工方法。 能认识螺纹单一、复合型固定循环（G92、G76）的格式和功能。 能分析螺纹单一、复合型固定循环加工轨迹，合理选择循环参数。 能合理选择加工工艺的路线。,学习目标,课题八 螺纹切削指令(G32、G92、G76),上一页,下一页,返回,8.1 螺纹基本切削指令（G32）,1,G32指令格式及参数含义,2,指令运动轨迹,3,实例讲解,上一页,下一页,返回,G32指令格式及参数含义,上一页,下一页,返回,指令格式：G32 X（U）_Z(W)_F_；
2、参数含义： X、Z螺纹终点坐标（绝对值）。 U、W螺纹终点坐标（相对值）。 F螺纹导程（导程 = 线数螺距）。,指令运动轨迹,上一页,下一页,返回,G32指令近似于G01指令，刀具从B点以每转进给一个导程（或螺距）的速度切削至C点。其切削前的进刀和切削后的退刀都要通过其它的程序段来实现，如图中的AB、CD、DA程序段。,G32指令运动轨迹,实例讲解,上一页,下一页,返回,如图所示，螺纹外径已车削至29.8mm；4mm2mm的退刀槽已加工，要求此螺纹加工至小径d=30-1.32=27.4 mm，试用G32指令编程。,a） b) 编程实例 a）零件图 b)编程路线分析图,实例讲解,上一页,下一页,
3、返回,实例讲解,上一页,下一页,返回,小提示 1.螺纹相关计算见课题15。 2螺纹加工指令执行期间，不要进行主轴转速的调整。 3G32指令中当X值省略时为圆柱螺纹切削,Z值省略时为圆端面螺纹切削, 当X、Z值均不省略时为锥螺纹切削。 4.由于G32指令编程比较繁琐，一般应用在加工端面螺纹和连续螺纹。,续表,8.2 螺纹切削单一固定循环指令（G92）,上一页,下一页,返回,1,G92指令格式及参数含义,2,指令运动轨迹,3,循环起点的确定,4,实例讲解,G92指令格式及参数含义,上一页,下一页,返回,指令格式： G92 X（U） Z（W） F L；（圆柱螺纹格式） G92 X（U） Z（W） R
4、 F L；（圆锥螺纹格式） 参数含义： X（U）、 Z（W）为螺纹的终点绝对/增量坐标值。 F为螺纹的导程。 R圆锥螺纹切削起点相对于螺纹切削终点的半径差（有正负符号）。 L螺纹头数。,指令运动轨迹,G92指令运动轨迹,上一页,下一页,返回,指令运动轨迹,1. G92圆柱螺纹切削循环（即矩形循环）的执行过程与G90循环相似，刀具从循环起点A开始以G00方式径向移动至指令中的X坐标处（图中B点），再以螺纹切削的方式至终点坐标处（图中C点），然后以G00方式沿径向车削退至循环起点的X坐标处（图中D点），最后以G00方式快速返回循环起A处，准备下个动作。,2G92圆锥螺纹切削循环轨迹如图所示，该轨迹
5、与G92圆柱螺纹切削循环轨迹相似（即原水平直线BC改为倾斜直线）。,上一页,下一页,返回,循环起点的确定,循环起点是执行循环指令之前刀位点所在的位置，该点既是程序循环的起点，也是程序循环的终点。对于该点，考虑到快速进刀的安全性，Z向应离开加工部位12mm。在加工外圆表面时，X向略大于毛坯外圆直径23mm；加工内孔时，X向略小于底孔直径23mm。,知识点拨,1G92是模态G代码, R正负的规定及计算方法与G90相同。 2单一固定循环是用一个循环指令按预先给定的一系列连续动作，控制机床位移完成加工，其基本包括四个动作：1（X切入）2（Z螺纹切削）3（X退出）（Z返回）。 3G92指令可以分多次进刀
6、完成一个螺纹的加工，但不能实现2个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。 4加工多头螺纹时，使用G92指令中的L（头数）、F（导程）来确定；也可以用偏移螺距方法来改变循环起点的距离来加工。,上一页,下一页,返回,实例讲解,1如图所示，螺纹外径已车削至19.85mm； 4mm2mm的退刀槽已加工，要求此螺纹加工至小径d=20-1.31.5=18.05mm，试用G92指令编程。,a） b) 编程实例1 a）零件图 b)编程路线分析图,上一页,下一页,返回,实例讲解,小提示 1G92指令切削螺纹主要是通过改变G92指令中的X值来实现分层加工的；分层的大小应根据刀具、工件材料和主轴转速来确定的。 2螺纹
7、加工指令执行期间，不要进行主轴转速的调整。,上一页,下一页,返回,实例讲解,2如图所示，用G92指令对锥螺纹切削编程。,a） b) 编程实例2 a）零件图 b)编程路线分析图,上一页,下一页,返回,实例讲解,小提示 计算R值时,起点与终点不是螺纹的起点与终点,而是导入的起点与导出的终点,否则锥度将出现错误;计算方法与G90中R值相同。,上一页,下一页,返回,8.3 复合型螺纹切削循环指令（G76）,1,G96指令格式及参数含义,2,指令运动轨迹,3,实例讲解,上一页,下一页,返回,G76指令格式及参数含义,上一页,下一页,返回,指令格式： G76 P(m) (r) (a) Q(dmin) R(
8、d)； G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(d) F(I)； 参数含义： m最后精加工的重复次数0099，单位为次。 r螺纹退尾长度 0099，单位为0.1L（L 为螺纹螺距）。 a相邻两牙螺纹的夹角，取值范围为 0099，单位为。 上述参数m、r、a同用地址P一次指定，例如：m=2 ，r=1.2L ，a=60，表示为P021260。 dmin螺纹粗车时的最小切削量（半径值，无正负符号），取值范围为 0999999，单位为0.001mm。,G76指令格式及参数含义,d螺纹精车余量（半径值，无正负符号），取值范围为 0099.999，单位为mm)。 i螺纹锥度，螺纹起点与螺纹终点
9、 X 轴绝对坐标的差值（半径值）, 取值范围为99999999，单位为mm。未输入R(i)时，系统按 R(i)=0(直螺纹)处理，i=0，为切削直螺纹。 k螺纹牙高，螺纹总切削深度，取值范围为 199999999（半径值，无正负符号)，单位为0.001mm。 d第一次螺纹切削深度（半径值，无正负符号)，取值范围为 199999999，单位为0.001mm。 F螺纹导程。 I螺纹每英寸的螺纹牙数。,上一页,下一页,返回,G76指令格式及参数含义,参数含义： iX轴粗车退刀量(半径值，有正负符号)。 kZ轴粗车退刀量 (有正负符号) 。 d切削的次数，R5表示5次切削完成封闭切削循环。 ns精车轨
10、迹的第一个程序段的程序段号。 nf精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。 uX轴的精加工余量 (直径值，有正负符号)。 wZ轴的精加工余量 (有正负符号)。 F切削进给速度。 主轴转速。 刀具号，刀具偏置号。 、：可以在第一个G73代码或第二个G73代码中指定。,上一页,下一页,返回,G76指令格式及参数含义,G76指令可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹，可实现单侧刀刃螺纹切削，吃刀量逐渐减少，有利于保护刀具、提高螺纹精度。但是，该指令不能加工端面螺纹。,上一页,下一页,返回,指令运动轨迹,G76指令运动轨迹,上一页,下一页,返回,指令运动轨迹,复合型螺纹切削循环是通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规
11、定牙高(总切深)的螺纹加工。G76指令运动轨迹如动画所示。刀具从循环起点A处快速移动至B1，螺纹切深为d沿平行于CD的方向螺纹切削至离Z向终点距离为r处倒角退刀至与DE相交处沿X向快速退刀至E点快速返回A点。此时，完成第一次切削，准备第二次切削循环。如此循环，直至循环结束。如果定义的螺纹角度不为 0，螺纹粗车的切入点由螺纹牙顶逐步移至螺纹牙底，使得相邻两牙螺纹的夹角为规定的螺纹角度。,上一页,下一页,返回,指令运动轨迹,知识点拨,1循环起点（终点）A：程序段运行前和运行结束后的位置。 2螺纹起点C：Z轴绝对坐标与A点相同、X轴绝对坐标与D点X轴绝对坐标的差值为i（螺纹锥度、半径值）。 3螺纹终
12、点D：由X（U）、Z（W）定义的螺纹切削终点。如果有螺纹退尾，切削终点长轴方向为螺纹切削终点，短轴方向为退尾后的位置。 4.螺纹切深参考点B：B点的螺纹深度为0，该点的X坐标值=小径+2K，是系统计算每一次螺纹切削深度的参考点。,上一页,下一页,返回,实例讲解,如图所示，加工M60mm4mm螺纹，螺纹高度为2.6mm，螺距为4mm，螺纹倒角为1.1L。刀尖角为60，第一次车削深度1.2mm，最小车削深度0.1mm，精车余量0.2mm，精车次数1次，螺纹车前先精车外圆柱面至尺寸。试用G76指令编程。,a） b) 编程实例1 a）零件图 b)编程路线分析图,上一页,下一页,返回,实例讲解,小提示 以上的程序的进刀方法为斜进法; 如果把G76指令中的P011160改成P011100时,这时为直进法；对于螺距较小的螺纹一般采用直进法加工。,上一页,下一页,返回,The end,thank you!,
