《02.如何开始powermill-v10》由会员分享，可在线阅读，更多相关《02.如何开始powermill-v10（24页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、第二章如何開始PowerMILL說明PowerMILL使用 Windows 介面，專家系統的視窗指引，提供廣泛的加工方式、路徑編輯、實體切削模擬、高速加工所需功能，只需最少訓練，就可以發揮最大功效。本章節將帶領使用者瞭解PowerMILL程式製作流程。PowerMILL 程式製作步驟基本流程如下1. 開啟PowerMILL2. 輸入欲加工的模型圖檔3. 模型曲面分析4. 定義加工模型的素材尺寸大小5. 建立加工刀具資料6. 定義機台主軸轉速、刀具切削速率7. 定義刀具提刀高度8. 定義加工路徑起開始點與結束點9. 建立粗加工刀具路徑10. 設定進退刀與連結11. 建立精加工刀具路徑12. 模擬
2、刀具路徑13. 輸出NC程式14. 儲存專案檔操作範例以下將針對PowerMILL的基本流程做介紹1).滑鼠左鍵點兩下桌面的PowerMILL圖示，開啟軟體。出現如下的畫面1.下拉式功能表2.主工具列3.物件管理區4.工作視窗5.檢視工具列6.命令提示列7.刀具工具列2).從自定的儲存目錄中開啟檔案名稱cavity.dgk這個模型如下所顯示:3).模型曲面分析任何你所輸入的模型通常皆要檢查是否有展開的曲面或者破洞間隙大的狀況，接下來再針對模型做倒勾著色分析、最小R角分析、重複曲面分析等。後續再了解加工過程中是否須補面或做檔面的需求，才可進行程式的製作。倒勾著色分析，選檢視工具列圖示最小R角分析
3、，選檢視工具列圖示4).定義素材，從主要工具列中點選素材的圖形。如右所顯示:這個素材設定選單如下圖所顯示： 點選依定義的物件(最小/最大值) 點選計算 點選接受，完成素材的設定。5).定義刀具，從物件工具列中使用滑鼠右鍵點選設定刀具的產生。如下圖所顯示： 點選圓鼻刀類型，設定名稱為D35R5、刀刃直徑為35、圓鼻半徑為5、刀具編號為1，點選關閉。 點選球刀類型，設定名稱為R5、刀刃直徑為10、刀具編號為2，點選關閉。 點選球刀類型，設定名稱為R3、刀刃直徑為6、刀具編號為3，點選關閉。6).定義機台主軸轉速、刀具切削速率，從主要工具列中點選素材的圖形。如右所顯示l 主軸轉速欄輸入2000l 切
4、削進給率欄輸入1200l 緩降進給率欄輸入300l 快速移動欄輸入5000l 切削液欄輸入標準7).定義提刀高度，從主要工具列中點選提刀高度的圖形。如右所顯示:這個提刀高度設定選單如下圖所顯示： 輸入安全高為30mm，起始高為1mm 點選提刀類型從下拉式中選擇相對值，安全高為5mm，起始高為1mm 點選接受，完成提刀高度的設定。8).定義開始點與結束點，從主要工具列中點選提刀高度的圖形。如右所顯示:這個開始點與結束點選單如下圖所顯示l 開始點選用素材中心安全高。l 結束點選最後一點安全高。9).粗加工刀具路徑設定l 點選作動D35R5的刀具l 從主要工具列中選擇工法選單l 點選3D粗加工頁面，
5、選擇環繞粗加工樣板工法，點選確定按鈕環繞粗加工的選單，顯示如下： 設定名稱為Rough、公差為0.1、預留量為0.5、刀間距為20、每層下刀為1、進刀移動類型設為斜向下刀、勾選高速加工圓弧平順化與轉角平順。 點選執行刀具路徑計算 完成後按取消粗加工刀具路徑如下圖所顯示：10).定義進退刀與連結，從主要工具列中點選進退刀與連結的圖形。這個進退刀與連結設定選單，如下圖所顯示： 我們將定義連結的方式，所以選擇進刀的選項功能: 定義曲面法線圓弧從參數中輸入角度為90度和半徑為3 點選複製到退刀 點選接受11).下一步我們將產生精加工的加工程式 點選作動R3的刀具 從主要工具列中選擇工法選單： 點選精加
6、工頁面，選擇點投影加工樣板工法，點選確定按鈕這個點投影加工的選單，將顯示如下 設定名稱為finish、公差為0.01、預留量為0、方向為向外、樣式為螺旋狀、方向設為逆時針、仰角設起始為90、結束為0、刀間距為0.15、原點座標位置X 0 Y 0 Z 0。 點選執行計算刀具路徑 完成後按取消按鈕精加工刀具路徑如下圖所顯示：12).模擬刀具路徑，透過實體模擬來觀察刀具路徑加工的過程在下拉式功能表點取視角工具列實體模擬，打開實體模擬工具列。點選實體模擬開始圖示，然後在路徑模擬工具列中選取Rough的刀具路徑，再點選路徑模擬工具列上開始按鈕即可開始模擬。模擬畫面的結果如下：接下來在路徑模擬工具列中選取
7、finish的刀具路徑，再點選路徑模擬工具列上開始按鈕即可開始模擬。模擬畫面的結果如下：模擬完成後可以點選實體模擬工具列上的退出按鈕13).NC程式的輸出，從物件工具列中使用滑鼠右鍵點選設定選單。這個NC程式的設定選單，如下圖所顯示: 點選設定控制器參數檔，選擇內定控制器的POST格式。 如果你已有儲存專案名稱，你可點選使用專案設為開。將NC程式儲存在這個專案中，PowerMILL會自動幫你建立一個nc program的目錄放置這些NC程式。 設定輸出NC程式的附檔名，從輸出檔案的%ncprogram位置後面輸入.NC。EX: %ncprogram.NC 點選接受 從物件工具列中的刀具路徑位置
8、處，使用滑鼠右鍵點選產生獨立的NC程式。這個操作方式，如下圖所顯示:在NC程式下即產生一條Rough的粗加工NC程式 從物件工具列中的NC程式位置處，使用滑鼠右鍵點選全部寫入。出現一個訊息框，如下圖示：完成我們這個範例的NC程式輸出，你可到這個專案目錄中，發現這些NC程式。14).儲存專案檔完成刀具路徑與NC程式後，關閉檔案前要存檔。滑鼠左鍵點選主工具列第2個圖示開啟儲存專案對話框儲存專案對話框內使用者指定存檔路徑與檔案名稱，輸入路徑與名稱後按儲存按鈕完成存檔動作，對話框自動關閉。儲存專案另外一個方法，選擇下拉式功能表檔案結束，打開結束對話框，選擇是Y，專案儲存並退出PoweMILL。加工概要
9、說明加工前準備事項:了解圖面，考量整個素材形狀(圖面上)和現行素材差異，多餘素材如何去除，去除時刀具選用和程式製作如何配合。了解圖面上是否有BOSS或頂針孔(公模)需要先行加工,如是平面就不需要考慮，如形狀非平面，則加工完後再鑽孔會相當麻煩，但也不能在太高平面鑽深孔尤其是3以下鑽頭。製作程式時要注意加工寬度、深度，才決定程式製作分幾次進刀，刀具怎樣使用。先考慮怎樣用刀才決定程式製作，絕不可刀具配合程式。製作過程可多想幾個加工方案，然後取用較理想方法。整理圖面Model時，有無破洞或異常處應立即反應，若加工出差錯是相當麻煩的事，所以對圖面清楚了解及程式尺寸複查是很重要的加工前準備事項，應該確實做
10、好核驗工作。程式製作前公母模的座標設定，加工指示書上座標和基準角的標示須明確，避免造成日後合模問題。粗加工:因素材預留料較多，儘量使用捨棄式刀刃，加工時須注意每層下刀量(依材質而定)。加工深度較深時，須分層製作程式依深度遞減下刀量，因刀具夾持長時易造成偏擺，負荷大產生過切現象。粗銑刀若是替換式刀頭鎖捨棄式刀刃須注意，因刀刃未過中心，刀頭中間鎖螺絲。若加工模孔時，切削量未過半，易造成中間螺絲損壞無法替換刀頭(因中間無切削力)預防-可設定粗加工移除區域範圍(1.21.5倍)或模孔填補。下刀點最好從素材外部進刀，可避免直接下刀碰觸素材產生刀刃損壞。模孔處進刀則以斜向設定為宜。遇Model有轉角角落處
11、，須設定圓弧化，避免刀具負荷大影響刀具壽命。(盡可用賽車路徑)二次粗加工:因刀具可能較第一次粗加工時小，轉角預留材料較多須考量圖面轉角R大小，注意預留量以免造成過切。刀具切進方向以順銑偏左補正為宜(採單向切削，不然預留料較多的地方容易造成過切。二次粗加工亦可用等高加工(傳統式)，注意留料處儘量避免全刀寬切削。中銑加工:使用球銑刀，做中銑加工之前圖面有轉角R處應先行逃料，可減少刀具負荷(逃料可採等高逃料或清角逃料，最好方式可用二次粗加工，平坦R角處以使用圓鼻刀效果較佳,可減少清角次數)。精銑加工:精修前應考量圖面R角處是否已正確去除餘料，精修時尺寸較能準確控制，因R角處較易偏擺負荷大，先行逃料可
12、使精修加工達到較佳表面精度。(加工方向儘量以順銑為原則)。平面2D加工:使用圓鼻刀(圓刃式)，可得較佳表面精度和提高加工速度(勿使用球刀，浪費加工時間,但此視情況)。加工要領:1. 確實了解圖面,加工指示書的標示。2. 程式加工的優先順序考量。3. 注意做中、精銑之前,應先行R角逃料。4. 考慮刀具的負荷,程式儘可能分長刀和短刀。常用刀具種類與刀具形狀 端銑刀 圓鼻刀 球銑刀 D=20 R=0 D=20 R=5 D=20 R=10順銑、逆銑示意圖 順銑 逆銑順銑：刀具旋轉方向與工件移動方向相同，稱順銑。排屑較佳,適合中細銑加工可得表面較優。逆銑：刀具旋轉方向與工件移動方向相反，稱逆銑。避免一開
13、始就切入工件,加工精度較差。刀具條件與轉速概述:切削速度將會影響您的：加工效率、工具壽命、切削動力、面粗度進給量將會影響您的：加工效率、切削處理、切削動力、面粗度進刀量將會影響您的：加工效率、切削處理、切削動力、尺寸精度切削參數的計算:1 .轉速:(c x 1000） * D (rev/min)2 .切削速度:Vc=N * * D 1000 (m/min)3.進給速度: Vf = N * Zn*fz (mm/min) Vf = N * Zc*fz (mm/min) 4 .每轉進給量: f = Zn * fz (mm/rev) f = Zc * fz (mm/rev) 5 . 金屬切除率: Q = ae*ap*Vf 1000 (cm3/min) 6 . 用於圓鼻刀的切削速度與轉速Vc=N * * Dw 1000 (m/min)(c x 1000） * Dw (RPM)Dw=2 *(Ap * (D - Ap) (mm)註:N=轉速(rev/min) Vc= 實際切削速度 (m/min) 刀具直徑 (mm)Vf=進給速度 (mm/min)D=刀具直徑 (mm)Dw= 有效刀具直徑 (mm) f=每轉進給量(mm/rev)fz=每齒進給量刀具直徑 (mm)Zc=用於計算進給速度或每轉進給量的有效齒數Ap=軸向切削深度 (mm)Ae=切削寬度(mm) Zn=齒數上述公式的相
