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1、2019/4/20,1,2019/4/20,2,目录,一、2012年工作总结： 年度质量指标达成情况； 年度人员培养和流失情况； 年度技术/品质改进支持情况； 年度重大典型问题解析； 二、2013年工作计划： 质量目标/控制改进计划； 技术开发/管理改进计划； 人员管理计划； 硬件及平台提升计划； 三、需求支持项,2019/4/20,3,2012年工作总结-年度质量指标达成情况,客户端关键事件达成情况：,2012年关键事件备注： 1、2012-03月，工段发现99043XLW中的DKBA82011635表面生锈； 2、2012-05月，工段发现21211439等编码双色胶条用错的问题； 3、2
2、012-11月，工段发现21211442屏蔽盒错混料问题。,2019/4/20,4,2012年工作总结-年度质量指标达成情况,客户端工段指标达成情况：,一、无线2121类物料在工段使用的FDPPM，建升一直未达成客户的要求，主要原因是建升机加交货给XX的21编码全部为模块组件类物料，而对2121类其它的功放基板类的物料却涉及甚少，导致工段FD一直居高不下，但就第二季度以来，总体呈改善的趋势； 二、无线工段使用不良率指标2012年累计达成0.365%，符合XX要求。,2019/4/20,5,2012年工作总结-年度质量指标达成情况,客户端IQC检验处指标达成情况：,从上表可以看出，建升机加交货到
3、XXIQC的LAR%值一直未达成XX的要求，在2013年度须要进行重点的改善。,2019/4/20,6,2012年工作总结-年度质量指标达成情况,内部质量指标达成情况：,2019/4/20,7,2012年工作总结-年度人员培养和流失情况,一、品质部年度人数发展趋势： 二、品质部年度总人数共计 102 人，目前人员数量 51 人；全年人员流失率：100%；其中关键岗位人事调整情况： 2.1品质部经理职位经历了由XXXXXX的调整； 2.2新增加总经理助理职务，主管品质部和技术部； 2.3品质部主管层（4人）未做调整； 2.4工程师层共计3人，调整1人，XX由品质班长调任QE工程师，XXX离职；
4、2.5品质部班长层新增及调整，目前共计五人（为OQC：XXX、LQC：XXXXXX、CNC品质：XXXXXX） 三、技术部年度人数发展趋势： 四、技术部年度总人数共计 24 人，目前人员数量 22 人；全年人员流失率：9.1%；其中关键岗位人事调整情况： 4.1技术部分大概分成四个组：NPI产品导入、工艺组、工装组、编程组、 4.2技术部人员组织架构见下页：,2019/4/20,8,2012年工作总结-年度人员培养和流失情况,技术/品质人员组织架构图,2019/4/20,9,2012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况,一、新产品导入流程梳理,改进前：新产品导入时各个职能部门责权不清楚，只有
5、当客户交期满足不了时，市场就开始通报，但是对前期接到客户订单之后，是采购不能及时到料，还是制程加工不及时，表面处理不及时，组装不及时，没有一个系统的跟踪进度表来跟进。,改进后： 1、梳理新产品（NPI/TPI）导入流程文件，明确各部门职能，清理各个输出节点的相应资料。 2、新产品在导入时，NPI在启动会议上明确工艺路线，同时明确各个工序节点的有效输出完成时间，由试制组对全流程节点时间进行跟踪通报。,成果：2012年共计通过XXTPI认证编码63个，完全满足公司在2013年年度招标中相应编码，同时新产品在导入时客户对我司的表现也逐步提升。,2019/4/20,10,2012年工作总结-年度技术/
6、品质改进支持情况,二、产品ERP系统整合及优化,1、产品编码BOM是公司能够正常生产的最基本条件之一，公司在2012年上半年导入ERP系统，但是由于前期对ERP数据的适应及公司的实际情况稍有差异，导致在系统在2012年中第三季度时几近失效，技术部组织对ERP系统中的BOM清单及时进行了清理，把系统内所有的呆料，及一物多号，等进行清除更新。同时为了防止后续再次出现类似的问题，设定有专人进行维护。 2、经与供应商沟通，在2012-09月开发出的子程序可以将出货条码上的“防水合格” 选项由生产根据实际要求手写打印，更改成统一在ERP中在编码上直接勾选。 3、经与供应商沟通，针对附件包装清单的创建由原
7、来包装文员根据BOM附件图号打印，更改成在ERP里做好区分，生产部不需要作任何选择。只需要选择出货编码就能按要求打印。减少了以前漏打的情况，并降低了对生产文员的工作难度，以及提高了生产的准确性。,2019/4/20,11,2012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况,三、条码控制系统建立与优化,2012年3-4月，条码问题频出（重复/扫不上等等），多次遭到客户投诉，其中条码重复问题在售服反馈缺陷中排TOP2，引起客户强烈不满。为了有效解决这个问题，建升与ERP供应商共同讨论，建立了三大模块： 1）条码打印模块； 2）组装线上21条码扫描模块； 3）ASN条码扫描模块；,条码打印系统,成果：2
8、012年6月之后，客户没有再因为条码 问题而投诉我司，改善效果非常明显。,2019/4/20,12,2012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况,四、图纸、客户变更（ECN/三方单）的跟踪与落实,更改前：图纸管理：2012年5月前文管以前图档管理不当，经常出现图纸未收到，客户变更未有效执行情况，导致客户多次严重投诉和退货。,更改后： 1、在六月份把所有图纸，SOP全部做了清理。图纸/SOP版本只留最新版。降低了做错版本的机率。并把发放做了明确的记录。从6月份来，我部所发行的文件清晰可查，具体数据见下表； 2、规划了ECN工作流程。明确了变更每一项的执行部门。让内部执行ECN能更清晰，更到位。
9、工程变更的状态也有了跟进要求。并有报表进行跟踪其情况。,2019/4/20,13,2012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况,五、品质绩效考核的改变,中小型企业普遍存在企业文化底子不足，员工工作没有激情，责任人不强的问题。平心而论，工资待遇其它也不低，但是人员流动还是非常的大，不停的面临留不住人的困境；主要原因就是因为企业的管理中没有一个牵引的向心力：有效的考核机制。 目前的现状：在同等的加班时间内做得好的员工，不能拿到更高的工资；而做得不好的员工，加班之后还是一样的照拿工次（因为加班是在混时间，没有效率，反面是导致返工） 为了改变这种情况，建升机加品质部内部经过讨论，现已拟定一个具体的操
10、作方法： 1、目前品质部员工的工资结构为：底薪+浮动工资+加班费； 2、加班工时按照常的统计，到月底将所有的加班工时统计，这是大部分员工辛苦劳动的加班待遇不能做其它调整； 3、与此同时统计各岗位所有员工的工作绩效，制定相应的加分项和扣分项（要平衡），将每个月的浮动工资做为绩效的考核，拉开做得好的和做得差的员工收入和差距，以实现人人都要做好的习惯和良性竞争循环；（12月份已输出考核方案以及第一次的考核结果，见附件） 4、预计从2月份或3月份起将会与工资挂钩，并在上半年开始实行末位淘汰制； 5、预期效果是：企业的、部门的关键KPI指标得以实现并持续的做到改进； 6、持续做得好的员工，可以做为年度调
11、整薪资待遇的关键事项之一。 执行这个制度的关键在于第三步，考核一定要公平、公开、公正，让员工每天能知道自己的事，下一天怎么改进；发现上工序问题加多少分，流出本工序缺陷扣多少分；发现多少问题加多少分；指标达成加多少分；解决多少问题加多少分；责任介定清楚，QE也可以发挥作用。 越到后工序发现问题，前面的人全部连桩；到XX问题，大家一起处理； 如果一个部门考试得不好，主管负责；如果一个班组考得不好，班长负责；,2019/4/20,14,2012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况,六、品质检测资源的整合,改善前： 2012年下半年，建升机加品质部检测资源分散，相应的量具管理和特殊性能测试均未能起到
12、应有的监控作用。,改善后： 1、在2012-11月份，通过对公司测量资源的统一整合，将垂直燃烧测试仪、高低温循环测试仪统一划归到机加计量室，经过与供应商的沟通和处理，目前两台大的测试设备已具备相应的检测能力； 2、整理了计量室中的检具、量具清单 ，输出新的检测清单和设备清单。 3、另外还规范计量室的管理，明确送检和检验的相关步骤，检验完成后输出正式的报告格式等，使工作更有条理。,2019/4/20,15,2012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况,七、解决问题的思维转变,改善前： 品质部所有人只反馈问题，不解决问题，将问题抛出来之后给到技术部，不协调跟踪解决问题，对生产的支持可有可无，在新
13、产品导入阶段反馈的问题也不能为产品量产提供有效的支撑。,改善后： 1、多次召集品质部相关人员进行思想转变会议，从原反馈问题转变成协调解决问题，在提出问题的同时一定要换位思考，给出建议解决方案； 2、在新产品导入时参加图纸及技术文件评估，对产品的潜在问题，提前提出预防措施，对首次生产过程中发现的问题点，积极主动反馈给NPI工程师，做为后续推动改善的基础数据之一。,2019/4/20,16,2012年工作总结-年度重大严重问题解析,一、21211501等编码双色胶条用错导致XX批量隔离 原因分析： 2012年3月20日，关于双色胶条增加供应商中石和诺兰特PCN02185420120320生效后，建
14、升开始使用中石双色胶条于21211629产品上，因中石和诺兰特双色胶条外观基本一致，也无指导文件在现场，在使用一段时间后，因操作人员更替，管理人员没有及时对新进员工培训，导致部分产品发生混料；双色胶条粘接错误，导致问题发生。 改善措施： 1、通过此次质量事件，排查公司内部对相似物料的管理，对类似的标签、零件形成防错混料的平台，杜绝类似问题再次产生。 2、针对双色胶条外观基本一致的问题，输出胶条防错用的指导文件，并对现场生产、品质相关人员进行培训，避免不良情况再次产生。,2019/4/20,17,2012年工作总结-年度重大严重问题解析,二、21211442屏蔽盖在XX上线时发现物料错混料问题
15、原因分析： 1、因混料实物与21条码一致，根据条码追溯不在同一天生产，可以排除装配线产品混料。 2、物料在10月底及11月初，因客户导电胶问题投诉，导致成品库存导电胶和簧片返工次数较多，存在同时返工多个编码，并产生混料的隐患； 3、因21211442在11月初有多次的尾数箱交货的问题，成品库在分箱时也存在混料的隐患； 改善措施：,2019/4/20,18,2012年工作总结-年度重大严重问题解析,三、21211712物料在喷涂保护不良及轴孔尺寸不良在XX批量隔离 原因分析： 1、表面处理喷涂时未订制专用的工装对此处进行喷涂保护，而是使用保护胶纸进行粘接后喷涂，因不良区域属于圆弧状的位置，导致手
16、工粘胶时未粘牢，喷涂后溢粉到槽内。（下图红色圆圈） 2、喷涂后在品管检验时，因喷涂粉末颜色为闪银油漆，与压铸铝基材颜色非常的接近，导致检验员未发现而流入下工序，最终导致XX产线测试时才发现不良。 3、试制小批量的物料，因交付紧急，导致生产SOP和检验的SIP未及时输出，没有有效的指导文件，生产和品质依靠图纸对照检验，未发现不良情况。 改善措施： 1、针对客户图纸补丁下发之后，NPI与客户研发沟通，如会影响正常的装配生产，确实须要立即返工的，建议客户下三方确认支持立即变更，以避免老物料流入XX。 2、输出生产的SOP，将客户的要求转化成自己的工艺文件，并申请有效的喷涂保护工装贴片，避免试产的物料出现不稳定的因素。 3、制做表面喷涂的SIP，明确喷涂保护区域及质量要求，确保表面处理后的质量符合要求； 4、针对21211712的物料，由NPI组织生产、品质、技术相关工程师重新对其进行图面评估，输出小批量试产总结报告，提交XXE-CAR跟踪处理。,2019/4/20,19,2012年工作总结-年度重大严重问题解析,四、21136081拉手条转轴与弹片尺寸不良在XX批量隔
