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1、品质部 2015年年度工作总结报告及明年实施目标 品质部：罗腾 2015.12.30,目录, 总结序言 一、品质部组织架构图 二、来料品质检验 三、来料存在的问题及改善对策 四、生产过程品质状况 五、制程问题及改善对策 六、检验与预防 七、客户投诉及退货PPM值 八、不良质量成本控制 九、前期开发问题点频繁 十、TS质量体系方面 十一、品质部工作困扰 十二、2016年完善跟进事宜 十三、2016年部门培训计划 十四、2016年部门实施目标,总结序言, 回顾2015年度，品质部可说是经历了诸多调整，包括人员的安排、工作的方式、检验方法的更新等，一切均在力求建立一支符合温州环球汽车衬垫公司高速发展
2、品质队伍，在公司高层领导的大力支持重视下，品质部已逐步完善，并取得了一定成效。 虽然2015年品质部保障了公司产品的及时交付，但这一年里品质事故频繁发生，比如：附件奔驰窗框的色差、门板注塑的黑点及侧围的边缘开裂；沈阳金杯的顶棚外观（粘不牢、渗胶及表面划伤印痕等）不良；所有发往中转库第三方物流导致的外箱变形破损、产品进水等导致了大批量的返工和客户退货。生产过程机盖的外观（皱折、粉块）、座舱的变形、吸音棉的压边分层、隔音垫的漏贴附件及左右件产品标识的误贴等造成了大量的返工，增加了质量成本，给公司造成了很大的经济损失，这些都和品质人员不可推卸的责任。为了更好的完成2016年度公司的整体目标及最大程度
3、的推动公司内品质系统的完善，提前预防、控制各种影响品质的问题发生，并且使2016年品质工作有续开展。,一、品质部组织架构图,目前现有总人数：7人 2016年计划定岗人数：9人,1：2015年度各月来料品质状况,二、来料品质检验,2：2015年度来料不良前五名供应商统计,二、来料品质检验,三、来料存在的问题及改善对策, 存在的问题 1、IQC对供应商管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前公司在出选供应商时，没有考虑到供应商生产能力及品质保证能力，造成现有的物料不能及时到位，而勉强入库进来的又是不良品多，对公司造成了极大的影响。 2、供应商提供的物料因同一不良原因
4、有连续或累加超过三批或更多的不良批次。 3、供应商不了解我司产品品质要求。 4、缺少同供应商互相沟通，未建立不同材料供应商的质量目标、月度及季度性沟通协作会议制度，涉及品质管理方面，品质问题管控，倡导品质信息互相交流，以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。 改善对策 1、按照不同材料的供应商重新签订质量协议。 2、必要时要求供应商提供产品质量保证计划，跟进生产。 3、与供应商携手加强来料外箱、标识、数量及包装外观等确认。 4、定期召开供应商质量会议及制定年度工厂监察计划。 5、跟进供应商质量改善行动。 6、增加专业SQE工程师对供应商进行管理、辅导、考核，通过对供应商体
5、系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。,1：2015年度各工序一次性合格率统计,四、生产过程品质状况,五、制程存在的问题及改善对策, 存在的问题 1、自15年7月开始由检验员执行产品片检，未有IPQC人员到位，在人手紧张的前提下还是完成了片检的工作，但是对生产线的制程监控不到位。 2、由于没有专职专业人员对产线生产和品质状况进行深入跟进，未能很好地监督和服务顺畅良好的生产和品质。 3、由于对生产线的制程监控不到位，很多问题得等到检验员片检时才发现，但为时已晚，需要返工处理，造成人工成本浪费。 4、生产个别管理人员和基层员工对品质重视度不足，加上人员流动性大，我司的产品功
6、能内饰件（非标准机加工件），作业员专业技能不高，造成产品不良率及返修率特别高。 改善对策 1、培训生产操作员工的质量意识，强化品质观念。 2、看板管理，将不良品作为样板，安置在各工序显眼处。 3、将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序现场。 4、各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。 5、定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，做好改善措施的落实与执行。 6、做好员工上岗技能培训及设备的操作培训。 7、对特殊订单召开会议，进行生产及品质控制通报。,六、检验和预防, 存在的问题 1、我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后期改善”的作用，
7、没有依照“P-D-C-A”循环来实施。 2、品质人员基本没时间参与新产品与新物料的前期技术开发跟进，不能够很全面的了解产品要求的特殊特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，以利于后续的稳定品质控制。 3、实验员对产品的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性，只有肤浅的层次实验过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面的分析跟进，不能将产品的特性状况进行全面准确的评估，基本都是应付客户。 4、QE工程师前往客户装车现场频率少，与客户现场沟通太少，收集信息不全面，以至于对标准的误判（不知程度的限度要求）。 改善对策 1、按照操作规程、工艺卡片及作业指导书的标准要求作业。 2、将以往的
8、经验，教训记录整理、交流及反馈。 3、对新入职的操作指导、产品质量要求培训与沟通。 4、将各种指令、信息传递到位。 5、现场物料管理做到可追溯。 6、研发有新产品出来后要通知品管人员参与和先期开发，对新产品实行全面性的可靠性测试性能后方能进行评估和量产。 7、生产设备、检验设备要周期性维护保养。 8、现场发现问题现场及时解决，并注意防止再发生。 9、会议简明扼要，记录及时跟踪确认。,1：2015年度每月客户投诉次数统计,七、客户投诉及退货PPM值统计,2：四年客户投诉次数对比趋势图（客户投诉年度汇报.）,七、客户投诉及退货PPM值统计,3：2015年下半年每月客户退货PPM值统计,七、客户投诉
9、及退货PPM值统计,4：2015年下半年客户退货PPM值统计,七、客户投诉及退货PPM值统计,1：2015年每月不良质量成本率,八、不良质量成本控制,金额单位：万元,万元,目标：不良质量成本率0.5%,2：两年每月不良质量成本率对比,八、不良质量成本控制,金额单位：万元,目标：不良质量成本率0.5%,九、前期开发品质问题频繁, 存在的问题 开发设计时未充分考虑到某些方面对品质的影响，开发阶段的检验和验证工作未做到位，未发现隐患性问题，造成产品设计上线后品质问题频繁。 改善对策 1、产品在设计定案时品质管理技术参与评估。 2、在新材料确认时定好产品的重要性能参数，存档发给品质人员，以便后续的管控
10、。 3、新样件严格按照设计要求相关试验（可靠性试验），确保新产品符合客户性能要求，稳定品质。 4、新产品在量产前要进行小批量试产，品质人员全程参与，发现问题及时反馈整改，整改完成后在生产。 5、新产品量产后的前3批技术部要有相关的专案工程师进行跟踪生产中的状况，发现问题及时变更。,十、TS16949质量体系方面问题, 存在的问题 各部门的管理办法和工作流程、作业指导书等还不是十分完善，大部分管理人员对TS质量体系认知不足，工作中存在随心所欲，按经验做事，不按流程作业等状况经常发生。 改善对策 1、制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二级、三级文件的编写方法，监督各部门完成各自部门的
11、文件编辑，使体系更加健全完善。 2、建立定期稽查制度，对各部门的TS执行情况进行定期稽查，发现问题及时整改，并跟踪结果。 3、建立完善文控中心，对公司的体系系统文件进行管控和监督。 4、建立TS质量管理体系推行小组，由管理者代表编制体系培训计划。,十一、品质部工作的困扰,1、供应商来料不及时，不能满足生产，经过沟通后还总是三番五次出问题，有时好不容易送进来，但检验有问题，生产线急等着要用，不得不要耗费人工进行挑选或者返工，这就违背了品质原则，使品质人员心里好痛苦。 2、由于内饰功能件产品的特殊情况，导致成品外观判定不统一有问题，但要急于出货，品检人员发现问题也不得不无奈地违背品质原则放行。 3
12、、针对产品验证和样品验证时间问题，因目前产品可靠性验证时间有限，不能深入进行，在试产阶段没有相关人员现场评审及组织会议检讨。 4、员工随意性强，没有强化作业操作要领，不良品多导致返工，对自己生产的产品具有依耐性，总指望检验员进行片检，对检验之后的不良品返修没有充分的时间进行确认。,十二、2016年完善跟进事宜,1、针对供应商来料，遵循品质原则，对连续三批来料未达到品质要求的供应商进行工厂稽查，提出整改意见，使供应商品质水平提升上去。 2、针对产品质量标准，在前期开发时需要明确标准要求，对达不到标准要求及时提出的整改措施并跟进。 3、针对新开发的产品试制时，严格按照TS体系文件流程操作并纳入工厂
13、计划正常运作。 4、员工培训，进行全员质量意识培训，培训完成后进行考核，纠正员工品质意识形态，加强质量观念。 5、将质量目标达成率进行重新修订，使之成为符合本公司生产品质状况的目标值。 6、引入好的品质理念，试着改变管理者们的思想，人的理念改变是很困难的，有时需要个慢长的过程，甚至会产生十分激烈的争执与矛盾，但只要我们认为是对的，我会努力朝这个方向走下去。 7、明年按照吴总生产中心人员定岗规划，增加检验员，定一位品质组长，改变以前的“品质检验”，执行“品质管控”，提前做出管控预防来保证产品质量。,十三、2016年部门培训计划,十四、2016年部门实施目标,1、根据公司质量方针和质量目标，分解出本部门的工作目标 2、进料合格率98%，供应商问题处理回复率90%，供应商检验报告交付率90%。 3、过程一次性合格率98.5%，出货合格率100%，客户投诉处理改善达成率100%，客户每月退货PPM值400。 4、质量成本1.5%，不良质量成本率0.5%， 5、教育培训达成率（根据2016年培训计划制定）,领导点评,谢谢,2015年12月30日,
