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1、第九章,精益管理,一、精益管理的基本概念,精益管理： 源于丰田生产方式也被成为精益生产方式。 基本理念：在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费。,精益管理的产生与发展: 丰田生产方式（TPS） 1990年改变世界的机器第一次把丰田生产方式称为精益生产。 1996年精益思想成为精益生产方式的里程碑，精益生产的应用取得了飞跃性的发展，成为被广泛应用的管理方式,一、精益管理的基本概念,精益管理的核心思想: 精益： 精，即精准，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场需要的产品。 益，即所有经营活动都要具有经济效益。 精益管理以消除浪费为核心思想。,一、精益管
2、理的基本概念,生产过程中的浪费两种: 1、不创造价值，现有技术、生产条件不可避免（称为型浪费）。 2、不创造价值，可立即去掉的作业活动（称为型浪费）。,一、精益管理的基本概念,在企业管理及生产活动中，存在七种典型的浪费，它们是： 1、过量生产：生产出的产品数量超过顾客的要求，或生产出未有订单的产品，精益管理强调“在必要的时间，生产必要数量的必要产品”。 2、等待：作业的过程有空档，在等待下一个作业。 3、运输：包括移动、放置等不增加产品附加价值的运输等。 4、额外作业：作业浪费分为两种：一种是质量标准过高造成的浪费，另一种是额外作业过程造成的浪费。,七种典型的浪费现象:,一、精益管理的基本概念
3、,5、库存：过多库存或在制品(WIP)。存货不断累计成本却不一定带来价值，同时，库存掩盖了质量问题(如返工、缺陷）、人力或生产计划问题、过长的交货期及供应问题等诸多问题。精益管理视库存为“万恶之源”。 6、多余动作：人员、产品或设备不能为过程增加任何价值的动作。 7、返工返修：任何不合格品的产生和修复都是额外的时间和成本支出，造成浪费。精益管理强调“零缺陷”，控制不合格品产生的源头。,一、精益管理的基本概念,七种典型的浪费现象:,七种典型的浪费现象:,精益管理强调将浪费揭示出来，找到浪费的源头和根本原因，坚持以“人”为本、以“简化”为手段、以“尽善尽美”为最终目标。以整体优化的观点，科学、合理
4、的组织和配置企业的生产要素，彻底消除一切浪费现象 。,一、精益管理的基本概念,五个基本原则: 1、正确地确定价值 2、识别价值流：价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。 3、流动 4、拉动 5、尽善尽美,二、精益管理的五个基本原则,五个基本原则: 1、正确地确定价值 有价值的活动是能为顾客增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动，正确地确定价值就是以顾客的视觉而不是公司或部门的视觉确定价值和从设计到生产到交付的全过程。 正确的确定价值是精益思想的基本观点,二、精益管理的五个基本原则,五个基本原则: 2、识别价值流： 价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活
5、动。 识别价值流是精益思想的准备和入门。,二、精益管理的五个基本原则,五个基本原则: 3、流动： 精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。 4、拉动: “拉动”就是按客户的需求投入和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。 “流动”和“拉动”是精益思想实现价值的途径。,二、精益管理的五个基本原则,五个基本原则: 5、尽善尽美: 精益管理的目标是：通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值。,二、精益管理的五个基本原则,三、精益生产体系与主要支撑技术,精益生产是一个包含了多种制造技术和管理技术的
6、综合体系。该体系由5s、TPM、目视管理、标准作业、均衡生产等基础性管理活动，以及准时化（JIT）生产和自働化(JDK)两大支柱构成。,标准作业： 是指在生产过程中，以人的操作为中心，去掉浪费的动作，把有价值的作业编排成有效的操作顺序，使之与设备布局以及节拍时间相吻合。,三、精益生产体系与主要支撑技术,标准作业三要素 标准周期：即生产线的节拍，是按顾客要求生产一个单位制成品的时间。 标准作业顺序：是指操作者在进行作业时，从材料到制成品的顺序变化过程，即操作者拿取材料、上机加工、加工结束后取下以及再传给另一工序的顺序。 标准在制品：是指在每一个生产单元内，在制品储备的最低数量，它包括仍在机器上加
7、工的半成品。,三、精益生产体系与主要支撑技术,三、精益生产体系与主要支撑技术,自働化与自动化的比较,三、精益生产体系与主要支撑技术,支持自働化的主要技术:,1、防错装置：防错的主要目的在于预防生产过程中出现的可能失误，并避免由于失误而产生质量问题。 防错方法包括两个基本方面： 一是检测差错。包括三种形式：后继检测、自我检测、预防性检测，所有的检查都必须是100%的逐个检测，而不是抽查或其它非完全检查。 二是防错装置。包括两种类型：信号型防错和控制型防错。,三、精益生产体系与主要支撑技术,支持自働化的主要技术:,2、安东（ANDON）：自働化不仅要求自动发现异常和自动停止生产，还要求把异常以“声
8、光报警”的方式显示出来。,三、精益生产体系与主要支撑技术,准时化生产:,支持准时化生产技术,工序流水化； 减小批量，均衡生产； 确定生产节拍； 后工序拉动。,快速换型SMED U型生产单元 多能工 看板拉动生产,三、精益生产体系与主要支撑技术,准时化生产,三、精益生产体系与主要支撑技术,8,3,7,6,4,5,2,1,作业员1,作业员2,作业员3,四、价值流与价值流分析,价值流与价值流分析 价值流：产品或服务通过其实现过程的全部活动。 设计流 生产流 概念设计 原材料 产品设计 制造过程 过程设计 产品交付 投产,四、价值流与价值流分析,企业领导层了解精益管理理念，改变旧有的思维定势。 在企业
9、内部建立持续改进的氛围和环境条件。 当前价值流的稳定与改进。 企业价值流整体的连接与改进。 全面与持续深入地应用精益管理，建立“尽善尽美”的 精益文化。,开展精益管理的步骤:,五、精益管理的实施,小结： 精益管理致力于消除价值链中一切不能增加价值的活动和一切浪费，聚焦于成就完美的长期目标。 精益是一种全新的管理方式和企业文化，由传统企业向精益企业的转变不会一蹴而就，它需要的是持之以恒，持续不断地改进。,五、精益管理的实施,考点: 在企业管理及生产活动中，存在七种典型的浪费，它们是： 1、过量生产：生产出的产品数量超过顾客的要求，或生产出未有订单的产品，精益管理强调“在必要的时间，生产必要数量的
10、必要产品”。 2、等待：作业的过程有空档，在等待下一个作业。 3、运输：包括移动、放置等不增加产品附加价值的运输等。 4、额外作业：作业浪费分为两种：一种是质量标准过高造成的浪费，另一种是额外作业过程造成的浪费。,六、考点知识,5、库存：过多库存或在制品(WIP)。存货不断累计成本却不一定带来价值，同时，库存掩盖了质量问题(如返工、缺陷）、人力或生产计划问题、过长的交货期及供应问题等诸多问题。精益管理视库存为“万恶之源”。 6、多余动作：人员、产品或设备不能为过程增加任何价值的动作。 7、返工返修：任何不合格品的产生和修复都是额外的时间和成本支出，造成浪费。精益管理强调“零缺陷”，控制不合格品
11、产生的源头。,六、考点知识,考点: 精益管理强调将浪费揭示出来，找到浪费的源头和根本原因，坚持以“人”为本、以“简化”为手段、以“尽善尽美”为最终目标。以整体优化的观点，科学、合理的组织和配置企业的生产要素，彻底消除一切浪费现象。,六、考点知识,考点: 价值流是指从原材料转变为成品，并赋予价值的全部活动。,六、考点知识,六、考点知识,考点： 精益生产体系由5S、TPM、目视管理、标准作业、均衡生产等基础性管理活动，以及准时化（JIT）生产和自働化(JDK)两大支柱构成。,六、考点知识,考点： 检测差错的防错方式。包括三种形式：后继检测、自我检测、预防性检测，所有的检查都必须是100%的逐个检测，而不是抽查或其它非完全检查。,
