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1、论焦化废水处理工艺运行中存在问题及优化方案摘 要：该文主要介绍了焦化公司现行污水处理MOO活性污泥法的运行状况、存在问题及解决方案，以及运行效果和发展前景。关键词：焦化废水；微生物；COD焦化公司一般采用技术先进、成熟可靠的活性污泥法-lA，00内循环生物脱氮工艺。活性污泥法是生物法处理污水的方法之一，是利用微生物的生命活动来转化污水中的有机物和有毒物质，从而达到污水净化的目的。工艺一般的设计处理量为112m3h，出水指标达到国际二级排放标准；而实际处理量为135m，超设计处理量，出水指标COD无法达到国家二级排放标准，其他主要排放指标均能达到国家一级排放标准。针对生产实际，我们对工艺运行中存
2、在的问题进行了工艺改造和过程优化，经过一系列的改造实施后，在来水水质在设计要求范围内时，不仅出水指标均低于设计出水指标，而且节约了大量成本消耗。一、工艺运行主要条件活性污泥法具有处理效率高、运行费用低的优点，因此是污水处理厂使用最多的工艺。本单位设计工艺运行条件如下：原水处理量及进水水质要求设计进水水量112th，氨氮250mgL、COD3000mL、硫化物50mgL、酚250msm、氰化物15mgL。pH值好氧池内的pH值在较为适宜；缺氧池在、较为适宜。溶解氧缺氧池内的溶解氧不得高于L；好氧池内的溶解氧在24mgL，过高将会使污泥发生自身氧化；回沉池不得高于1mgL，否则带入缺氧池影响反硝化
3、反应。温度环境的温度对微生物体内的酶影响很大，实践和理论证明池内的温度保证在35时，微生物的生长繁殖最为旺盛。营养平衡一般情况下按下列比例投加营养物质，缺氧池BOD5：N：P=300：5：1；好氧池BOD5：N：P=100：5：1。二、运行中存在问题及解决方案上游产能提升，废水处理量超设计处理负荷1.现状分析由于上游产能的不断提升，产生的废水也相应增加。设计处理能力只有112th，但产能提升后实际废水量达到135th，超设计处理量，远远超出污泥处理负荷，造成出水无法达标排放。2.改造方案通过与同行业废水处理站比较发现，国内几家单位废水在好氧池内的停留时间均在10h以上，而我单位废水在好氧池停留
4、时间仅为；同时国家环保总局于20XX年发布实施了生物氧化成套装置标准，其中规定，COD容积负荷不大于1kg(m。d)，借鉴此标准，生物活性污泥法COD容积负荷也不应超过1kg(md)，而我单位在实际生产中COD容积负荷大于(md)，可见好氧池容积远远小于生产需要。3.效果分析改造后两套AO内循环生物脱氮工艺并列运行，有效减小了公司的生产压力，同时出水COD合格率得到了显著提高，而且COD总含污量也大幅度下降。原水波动大，对系统冲击影响很大1.现状分析上道工序在检修和特殊操作时，原水水量波动较大，而且水质较差，尤其是氨氮和硫化物含量较高，常常是设计进水要求的5倍以上。高浓度废水进泥污泥浓缩池出水
5、人系统，不仅对系统造成很大的冲击影响，系统恢复时间较慢，而且高浓度的硫化物对系统内微生物有很强的毒害作用，甚至造成微生物大量死亡，影响微生物对有害物质的去除，出水COD和氨氮偏高。2.解决方案公司将原有的两个调节池改为一个事故池一个调节池，当蒸氨系统不稳定或净化分厂检修期间，来水进事故池，当来水水质较好时再逐量带人调节池，这样有效减小了冲击影响。当来水硫化物较高时，采取临时在调节池投加硫酸亚铁，在预处理阶段去除大量硫化物，以减小其对系统的毒害作用。3.效果分析事故池的合理利用，有效避免了上游水质较差对系统的冲击影响，保证了系统的稳定运行；采取临时投加药剂的方法，不仅保证了进人生化处理段的水质，
6、而且为后处理提供前提条件。工业水用量较大1.运行现状由于原设计要求在进入生化处理段前要加入稀释水，以保证进入生化处理段氨氮150mgL、COD1650mgL，所以在生产中要加入120th的工业水进行稀释，另外，好氧池的消泡用水也在80th，这样每年要消耗稀释水(120+80)th24hdX365da=175万。这样不仅增加了工业水的消耗，还增加了公司的排污量及排污费用。2.解决方案所有的稀释水和消泡水，由公司的中水所代替，并对消泡水进行加压，以保证消泡压力。3.效果分析刚采用中水作稀释水和消泡水时，由于中水在处理过程中添加了很多药剂，尤其是添加的次氯酸钠，对系统中的微生物产生了很强的毒害作用，
7、造成微生物大量死亡，出水COD严重超标。但公司攻关组及时对中水进行攻关调整，目前系统运行较好，污泥性质也在要求范围内。设备检修、特殊操作下产生的废水进入下水1.运行现状在设备检修或特殊操作下，势必将造成一部分没有经过完全处理的废水进入下水，直接导致出水超标。2.解决方案对各种废水处理设备和设施修筑围堰，对废水进行回收再处理。3.效果分析不仅美化了现场作业环境，还有效提高了出水合格率。无在线监测装置系统内无在线监测装置，造成生产调控比较被动。在生化处理段，添加了溶解氧和pH值在线监测装置，以能够及时掌握系统的生产情况，从而对控制参数做出及时有效的调整。三、运行效果经过我们一年多的摸索和尝试，来水水质在要求进水水质条件下，出水均能稳定达标排放，而且远低于设计出水指标。经过不断的过程优化，在外来水质无超标的情况下，每年可为公司节约大量药剂成本和大量工业水。四、发展前景虽然经过我们不懈的努力，已取得良好效果，但系统仍存在一些问题：无后续混凝沉淀系统、好氧池容积太小，停留时间过短，出水指标无法达到国家一级排放标准。我们将不断努力，有信心克服生产中出现的种种问题。下一步我们的工作重点，将是稀释水和消泡水逐步由系统出水代替、增加后混凝沉淀系统最终实现零排放。
