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1、注塑产品异常处理流程（办法）,注塑产品异常处理流程（办法）,配方检验（配方产生） 注塑首件检查 异常处理 责任追究、分担,流程很重要，通则不痛，痛则不通！,注塑产品异常处理流程配方产生,配方产生：,客户色板,注塑调配,记录配方,工程确认 品管再确认,注塑样板,品管、生产、工程,配方、样品各保留一份,确认样品、配方,客户签名确认,注塑产品异常处理流程配方产生说明,新产品注塑件样板（含色板）经客户签名确认后由工程部保留，生产时工程部提供样品给生产并派该项目之负责人协助技术等支援； 注塑部按样品颜色进行配方初调，记录该配方由品管确认； 原料调好后上机注塑，注塑出的产品经工程部专案人员进行颜色（尺寸、
2、安装配合可同时）确认，如合格则签发三个样品分别由：品管、注塑、工程保管使用，同时配方按该次记录为准，工程部将之形成文件并下发各相关部门（电子档放工程文件，纸质文件下发生产、品管）；不合格则重新调配直至合格； 样品保管用黑色布或胶袋包装，每次使用完后必须包装好并避免将其放置阳光可照射到的地方。,样品应该有适当的防护 1、避免太阳光直射，应放于室内； 2、应该用黑色包装材料包住； 3、避免挤压变形； 4、应该标签明确，有效期应注明； 5、避免与化学物质混放，应专柜摆放，用完应立即放回。,注塑产品异常处理流程样品保护,注塑每次换模、颜色的更换必须进行首件检查（颜色、尺寸、安装配合、外观、批锋、水口等
3、）合格则可生产，不合格则报告相关人员（上级主管、技术人员）安排调机、修模、调配方，每次配料QC必须检查确认配方得到正确使用（签名确认）。 首件检查须由注塑自检再由品管确认，有争议时必须在10分钟内上报上级主管。 注塑的配方更改必须经品管主管确认颜色（签名），品管主管无法把握时可请求1、驻厂QC，2、上级领导帮助解决问题。配方更改必须有记录备案，色板品管、生产各留一份。,注塑产品异常处理流程首件确认,注塑产品异常处理流程首件确认,首件确认,样板,品管确认,注塑首件,首件确认完成、可生产,色板、按配方单 配料、产品结构图,班长、机修先确认,配方更改须有 品管主管签名,NG,有异常10分钟内 报告上
4、级,驻厂QC确认、 副总裁定,主管无法确认,品管,OK,NG,生产中生产中如QC及生产管理在例行检查中发现品质异常时，应在注塑机显著的位置挂红色标识，现场主管应立即处理，如需停产1小时必须用书面及电话告知生产经理，2小时以上应同时告知副总经理； 在生产中如发现颜色异常，QC、现场主管应立即进行进行与首件、样品对比，已生产大批量时应与上一班生产的对比，如无法判断应应立即报告生产经理、注塑主管、品管主管（品质主管应作出决定，如无法决定请示副总经理或请驻厂QC帮助确认，品管主管应第一时间将决定告知生产相关人员）原则上同一批产品颜色禁止出现两种，配方应按一贯原则。,注塑产品异常处理流程异常处理,生产中
5、：,在制 品,生产继续、记录情况,NG,驻厂QC确认、 副总裁定,主管无法确认,品管,OK,NG,注塑产品异常处理流程异常处理,QC、管理 检查,定时检查 （QC一小时一次）,OK,调机器、配方,配方调整须经品管主管同意，未经其（或副总经理决定品管主管转达）任何人无权改变配方,责任区分-新产品异常造成的停产、交期延误、材料浪费给公司带来经济损失的： 1、因样板错误，责任70%归工程，30%归品管； 2、因样板正确责任70%归品管，30%归工程； 3、非设计原因造成的不追究工程、品管（小批量及时品管及时发现）的责任，因设备管理不善原因追究注塑责任。 4、新产品试模不追究责任，但生产记录在案。因设
6、计原因造成模具报废的追究工程部责任。,注塑产品异常处理流程责任区分、依据、奖惩,注塑产品异常处理流程责任区分、依据、奖惩,责任区分老产品异常造成的停产、交期延误、材料浪费给公司带来经济损失的： 1、因样板错误，责任70%归品管（小批量及时发现并纠正的免除），30%归注塑； 2、因样板正确责任30%归品管，70%归注塑； 3、生产出批量产品时，发现颜色不对未及时发现、未及时上报、未经品管主管同意擅自更改配方的注塑承担70%，品管30%责任，小批量时（50个产品以内）发现并上报请示上级得到指示的可免除责任。 及时发现并上报、处理得力的可给予奖励。,奖罚依据： 数据来源品管部日报表、装配车间生产异常提报、内部联络函； 奖罚规定依据：员工工作过失责任追究管理规定,注塑产品异常处理流程责任区分、依据、奖惩,
