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1、1.1. 金属结构工程施工方法1.1.1. 焊接钢吊车梁制作主要工艺流程 1、施工流程图检查切削余量运输检查矫正焊接大组装坡口、锁口加工切削余量UT探伤放样平行火焰切割机切割腹板开坡口BH型钢组立焊接矫正AMDA数控钻孔放样数控切割开坡口组拼检查焊接数控钻孔UT探伤编号、标志2、加工制作工艺 主材的下料用多头数制割机下料下料尺寸偏差要求（1）、手工切割偏差1.5mm。（2）、自动切割和半自动切割偏差1.0mm。（3）、机械剪切的板厚一般不大于12mm。断面不能出现撕裂现象。（4）、边缘缺棱1mm。（5）、零部件的宽度与长度偏差2mm H型钢组立H型钢组立要求（1）、组立前对照组立卡片检查翼缘板
2、、腹板的宽度及长度尺寸,接头位置是否符合要求,翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。（2）、翼缘板拼接焊缝内侧与腹板连接处应打磨成与母材平齐,拼接时造成的焊接变形要校平。（3）、定位焊作为主焊缝的一部分,应采用与构件母材相适应的焊接材料,定位焊缝厚度不应超过设计焊缝的2/3,长度在30mm,间隔200300mm。（4）、组立H型钢的高度、宽度、中心偏移、垂直度偏差见下表项目许偏差(mm)高度(H) 宽度(b)2.0垂直度()b/1002.0心偏移(e)2.03、组焊H型钢的矫正 采用机械矫正，用型钢调直机,校正上、下翼缘板平面度,符合规范要求。4、 钻孔要求C级螺栓孔的允许偏差
3、见表1项目允许偏差(mm)直径0+1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0粗糙度25 um1.1.2. 焊接过程及质量控制 1、焊接质量控制见下图学习操作规程和质量标准焊条、焊剂准备、出具合格 书面图纸和技术资料准备工作不合格和处理执行验评标准质量评定清理现场、文明施工在焊缝附近打上钢印清理溶渣及金属飞溅自检中间抽查办理上道工序交接检查复查组装质量和焊缝区处理操作人员参加书面交底焊接记录质量评定记录自检记录焊接试验记录焊缝质量检验记录焊条合格证及烘焙记录和下道工序办理交接手续焊接机具、焊接试验工具准焊条烘焙焊工考试合格首次施焊钢种和焊接材料进行焊接工艺和力学性能实验禁止在焊缝区外的母材上
4、打火引弧注意焊缝长度、厚度及质量缺陷技术交底焊接资料整理2、 焊接注意事项（1）、焊前检查接头坡口角度、钝边、间隙及错口量,均应符合要求。坡口内和两侧之锈斑、油漆、油污、氧化皮等均应清除干净。（2）、预热:焊前对坡口及其两侧各100mm范围内的母材进行加热去污处理。（3）、装焊垫板或引弧板,其表面应清洁,要求与坡口相同,垫板与母材应贴紧,引弧板与母材焊接应牢固。（4）、焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。（5）、第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板之连接处,然后逐道逐层累焊至镇满坡口,每道焊缝焊完后都必须清理焊渣及飞溅物,出现焊接缺陷应及时磨去并修补。（6）遇雨天时应停焊,或在构件焊口周围及上方
5、加遮挡,风速大于6m/s时则应停焊。（7）、一个接口必须连续焊完,如不得已而中途停焊时,再焊以前应重新按规定加热。（8）、焊后冷却到环境温度时进行外观检查,超声波检测在焊后24h进行。（9）、焊工和检验人员要认真填写作业记录表。（10）、低氢型焊条应按规范定在高温烘干箱中烘干,并恒温存放1小时后待用。（11）、焊丝包装应完好,如有破损可导致辞焊丝污染或弯折、紊乱时应部分废弃。3、 质量要求焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验标准B级B级探伤比例100%20%注:工厂制作焊缝,按每条焊缝计算百分比,且探伤长度不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对每条焊缝进行探伤。
6、（1）、吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔完成后应对吊车梁进行全面质量检查验收，吊车梁的外形尺寸的允许误差应符合以下表的规定； 焊接H型钢的允许偏差（mm）项 目允许偏差截面高度hh5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度B/100,且不应大于3.0弯曲失高（受压构件除外）L/100,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度fL5003.0t2.0（2）、吊车梁制作完成经质量检查合格后按图纸及技术要求进行喷砂除锈处理、喷砂等级按油漆品种规定不应小于Sa2.5级；（3）、吊车梁涂装前经处理后的钢材表面不应有焊渣、焊
7、疤、灰尘、油污、水和毛刺等，检查合格后按要求喷涂油漆；（4）、吊车梁油漆喷涂应符合质量验收规范和设计图纸规定；（5）、吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔、检验、喷砂、油漆、验收完成后按图纸规定进行编号待发运。1.1.3. 钢结构构件安装工艺 1、吊车梁安装前的施工准备： （1）、吊车梁构件验收 1） 为确保吊车梁安装顺利进行，吊车梁制作完成运抵现场前，按照施工图和有关规范的规定进行验收； 2）安装前，应按构件明细表核对进场构件，工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。 3）钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按照有关规定补涂。 4）钢构件安装前应清除其表面
8、上的油污、泥砂和灰尘等杂物； 5）钢构件安装前按构件编号，对照图纸，移送到安装最近点； 6）清理、核实构件连结附件，构件连接为M20高强螺栓大六角头螺栓； 7）高强螺栓大六角头螺栓按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）之规定进行复检 ； 8）使用高强螺栓大六角头螺栓要严格按要求进行，紧固螺栓分初拧、终拧两次进行，初扭应采用手动扭矩扳手或专用定扭电动扳手，初扭值应为预拉力标准值的50左右。终扭应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值； 9）对安装高强螺栓人员要进行专项技术质量交底。高强螺栓紧固采用合格的扭矩扳手进行，紧固时按由中央到外围顺序紧固，要求每组高强螺栓的初拧
9、、终拧必须在24小时内完成； （2）高强螺栓大六角头螺栓固定预拉力和标准偏差（kN）螺栓直径（mm）M20紧固预拉力的平均值154-186标准偏差15.7 高强度螺栓连接副施工拉力标准值（kN）螺栓的性能等级螺栓公称直径(mm)M2010.9s170 1）检查安装工程中必需用的工具，包含钢缆风绳、手拉葫芦、等辅助工具。 2）钢构件安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、预埋螺栓位置的进行检查。基础混凝土强度应达到设计要求，基础轴线标志和标高基准点准确、齐全。 3）按图纸核实钢构件不同规格数量、件数。1.1.4. 吊车梁安装 1、吊车梁安装前土建施工砼结构柱已经完毕，安装前检查土建施工砼构造
10、柱基础及预埋件位置几何尺寸，再进行下一步施工。土建施工给安装吊车梁留出施工面，给予安装施工工序及时间上的配合，以保证安装的顺利进行，以保证整个工期计划的实现。 2、安装基础位置复核安装前用经纬仪、水平仪复核预埋位置轴线、标高、跨度距离尺寸，复核U型螺栓预埋件，找正U型螺栓中心线，因吊车梁安装定位要求比较高，测量放线质量控制直接影响的安装质量。3、根据土建施工预埋件位置对每一个节点位置标高、轴线位置进行复核；4、节点位置标高、轴线位置复核选由专业测量工程师全面主持测量工作，二名测量员负责现场放线，配合施工，按图纸要求在每一个预埋位节点位置标出相关十字线、标高点，用红色记号笔作出明显标识； 5、吊
11、装方法：（1）根据现场工期按排，施工已进行到作业面，根据现场施工条件可用现场汽车起重机吊进行吊车梁安装。 （2）安装时必须将垫板的每一个节点调整在同一水平面标高，吊车梁上翼板高度同一水平面的砼柱上预留板件弹出水平线，把预制L80*80的角钢进行施焊到预埋板水平线上，为吊车梁安装提供合格的水平面；（3）垫板安装完成后对垫板标高重新复核，再次用经纬仪放出两轴线跨在混凝土轴线的定位位置，按规范要求定位轴线偏移为5mm；（4）同时复核出土建的U型预埋锚栓件中心线、同跨间内支承面高差为吊车梁安装提供可靠数据。把吊车梁起吊放到牛腿U型预埋锚栓件中心线上，保证吊车梁下翼板中心线和U型预埋锚栓件中心线重合。检
12、查复核调整吊车梁承压板；达到规范合格后放垫片；扭上六角螺母加以固定。（5）吊车梁下翼板安装固定完成后，采用M20高强螺栓及零件板把上翼板与预焊完成L80*80角钢连接起来，不给吊车梁左右摆动和偏离。高强螺栓连接必须严格按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）之规定进行；（6）高强螺栓紧固分初扭和终扭两此进行，两次间隔时间不得超过24小时，检查时间在48小时内进行；（7）高强螺栓连接面要求光滑平整，连接面不允许有油漆或其它污物。高强螺栓连接面必须清理干净，不得有杂物；（8）螺栓连接时不得使用气割修孔，必须修孔时，可采用内圆磨或锉刀修孔；（9）使用高强螺栓要严格按要求进行，所购螺
13、栓必须有出厂检验合格证，并经复验合格后方可使用。高强螺栓不得与其它螺栓混放，要按批号分批存放，对安装高强螺栓人员要专门进行技术质量交底；3、装过程中吊车司机处于盲点作业，起重指挥与吊车司机配合尤为重要，起吊过程中两指挥人员采用对讲机指挥吊装，并配备口哨和指挥旗在必要时使用，吊车梁安装点与塔吊点相互配合，指挥过程中必须使用专业术语。1.1.5. 安装检查验收1、吊车梁安装必须严格按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）之规定进行检查验收；2、吊车梁安装的允许偏差应符合表9-1之要求；表9-1：钢吊车梁安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差检验方法梁的跨中垂直度h/500用吊线和钢
14、尺检查侧向弯曲矢高L/1500,且不应大于10.00用拉线和钢尺检查垂直上拱矢高两端支座中心偏移安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移5.0安装在混凝土柱上时，对定位轴线的偏移5.0吊车梁支座加劲板中心与柱子承压板中心的偏移t/2用吊线和钢尺检查同跨间内同一截面吊车梁顶面高差支座处10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检查其他处15.0同跨间内同一截面下挂式吊车梁底面高差10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检查同列相邻两柱间吊车梁顶面高差L/1500，且不应大于10.0用水准仪和钢尺检查相邻两吊车梁接头端部中心错位3.0用钢尺检查上承式顶面高差1.0下承式顶面高差1.0同跨间任一截面吊车梁中心跨距10.0用经纬仪和光学测距仪检查；跨度小的可 用钢尺检查轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线
