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1、高效率齿轮倒 角和去毛 刺 当用滚齿 、 插齿或拉削方法制造齿轮时 , 在切出的齿的一边或二 边 要产生毛刺 , 需用一 道专门的去毛刺工序 。 此外 , 通常在齿轮两边 外侧沿齿形外缘要切出倒角 。 完成倒角和去毛 刺工序的方法很多 , 最常用的有如下几种 : i 、 切入 进刀铣削 。 一个旋转的铣刀以 一 定的切入进刀速度作轴向进刀至切削位 置 , 停留片刻后 , 退 回到起始位置 , 与 此同时工件进行分度 , 转过一齿 。 2 、 用与工件齿形相匹配的蜗杆形砂轮磨 削 。 3 、 通过靠模或简单地靠调节接触压力 , 用一种有摇台的磨削装置 , 使砂轮与工件齿形 相啮合 。 4 、 用
2、插槽刀或飞刀去毛刺 。 通常只用于 对螺旋齿轮的锐边去毛刺 。 有些机床用 单齿分度 , 但大多数为连续操作 , 在工 件转一周后 , 可得所需的结果 。 这些去毛刺方法用于某些场合是典型的方 法 , 但业已证明 , 这些方法对于 经济的高敬率 生产是不适宜的 。 其理由为 : 有倒角的形状和 质量问题 , 工件的几何工作情况 、 和刀具寿命 较短而重磨太 勤问题等 。 最近 , 西德慕尼黑市卡里胡斯公司的工程 师设计和发展了一种新的高速旋转倒角和去毛 刺机床 , 其型号为ZE A , 它能迅速和经济地 对各种几何形状齿形的外齿轮进行倒角和去毛 刺 。 使用 一 个特殊设计的刀具 , 工件夹持
3、在顶 尖间 , 它能 自动转入与齿轮啮合位置而开始旋 转 。 一个径向进刀运动产生所需 的去 毛刺动 作 , 结果沿齿形 的边缘切出一个均匀的倒角 。 胡斯倒角和 去毛刺刀具在其外圆周上具有 不同的准确齿形 的刀齿 。 这些刀齿的高度不 同 , 以它们的齿顶面形成了切削刃 。 由于驱动 齿轮的宽度较被加工齿轮所需倒角的宽度窄两 倍 , 因此在径向进刀时 , 去毛刺刀具各齿能进 困l去毛刺刀其组件 、 显示工件 、 去毛刺刀 、 侧旁的车刀和驭动 齿轮 的位里 1 、 姐动齿 轮 , 2 、 去毛刺刀具 、 3 、 工件 , 4 、 车刀 图2切削动作图 , 显 示工件齿( a ) , 驭动齿轮
4、(b)和去毛 刺刀具 的位t C ) . 入 工件各齿的齿槽(见 图 1 ) 。 当工件与刀具 啮合运动时 , 两个去毛刺刀具的每个切削刃在 沿工件外缘与每一点接触时 , 切除很小的切屑 (图 2 ) 。 大量连续的切削 , 最后形成工件一 齿轮所需的倒角 。 此去毛刺刀具组件 , 对每个齿轮摇特殊设 计 , 最简单的刀具形式只能用于倒料齿轮的锐 边 。 若斜齿轮齿形 的两边都要倒角 , 则倒毛刺刀 具 的各齿在其一边的终端各面上要制成斜角 。 为沿齿轮齿底圆弧也要得到一定的倒角 , 去毛 刺刀具最高各齿的切削刃它们担负沿齿轮齿 底进行切削)制成 一 个角度 , (下转2 4页) / / /
5、/ / / /设 / / / 锥 / / 纹 / / / 螺 / / / 形 / / / J 朽 / 卜 七甲 / 梯形螺纹大概是 : 各种螺纹加工中最困难的 一种 。 该工序的丝锥设计和制造存在着各种问 题 , 而这些 问题在普通 工程实践中是不常碰到 的 。 设 计和制造令人 . 满意的梯形螺纹丝 锥 的主 要困难在于 , 为了形成螺纹 , 丝锥必须从孔内 切除大量的金属 。 在切削时 , 丝锥扭转应力是 十 分大的 , 如果设计 、 制造程序及应 用方法不 完全正确 , 那么丝锥断裂会十分容易发生 。 设计的第一步 , 是决定每齿的允许切深量 , 根据 每齿切深和已知螺母要求的螺纹深度
6、, 就可决定丝锥所需螺纹总长度 , 以及决定是否 需要采用一锥 、 二锥 , 甚或更多的丝锥 , 以切 出完整的螺纹 。 由 下述公式可以计算许可的每 齿切深量 , 正如所看到的那样 , 这个公式是以 丝锥切削力和丝锥断面强度的比值为基础的 。 作用在丝锥每个切削齿上的切向切削力 , 在理论上可以由下式计算 : f =e t “ w b 式中 f 每个切削齿理论切向切削力 a 、 b和 。 常数 、 取决于被切材料 t 每齿切削深度 w 每齿切削宽度 为了减小丝锥廊形齿顶宽度 , 通常把梯形 螺纹丝锥根径做成向着丝锥前端缩小的锥形 。 这在攻丝工序初期 阶段特别重要 , 它使丝锥容 易切入 ,
7、 以形成具有正确螺距和廊形的螺纹 。 假如根径不成锥形 , 丝锥前端螺纹将有较宽的 齿顶 , 会有较大的切入抗力 , 将形成 “ 铰削 ” 作用 , 而 不起切削螺纹的作用 , 其结果螺母切 入端螺纹可能畸变 , 或全部切去 。 假如把根径做成锥 形 的 , 丝锥全长上螺纹 齿顶宽都将近似地等于标准螺纹廊形齿顶宽 , 而对全齿深的螺纹廊形(即齿深为O . S X 螺距 十 0 . 01 0 时) , 螺纹齿顶宽大约为0 . 37 X 螺距 。 现将该值代入上述方程中代替w , 得 =et “ ( 0 。 3 7P ) 有了每齿理论切削力 方程 式 , 就能把它 改 造成求所有切削齿总的理 论切
8、削力方 程式 。 切 削齿数为 式中 n 切削齿数 N 丝锥容屑槽数 L 被切螺母高度 P 螺距 总的理 沦切削力 为 (上接23页) 与所需的齿轮齿底倒角的角度相配合 。 若齿根 不需倒角 , 则上述刀具刀齿可制得短一些 。 在 工件两端面残 留的毛刺 , 以及由此去毛刺刀具 产生的二次毛刺 , 则用 机夹不 重磨硬质合金车 刀切除 。 驱动齿轮与工件齿的啮合可防止切下 的毛刺嵌入工件齿轮齿侧的空间 。 根据齿轮的材料及倒角的大小 , 此刀具每 次刃磨可去80 0 一 1 01 ) 0 万件齿轮的毛刺 。 刀具 的重磨可在普通 工具磨上进行 , 利用此刀具上 的驱动齿轮作分度板 。; 在加工时 , 欲去毛刺的齿轮用手或自动上 料器放到工作位置上 。 籍助工作定位夹具将齿 轮夹持于顶尖间 。 此去毛刺刀具摆动转入去毛 刺位置 , 并与工件之齿相啮合 , 然后自动增大 进刀 , 刀具 开始旋转 , 进行切削 。 与此同时 , 在驱动齿轮侧旁的去毛刺刀具向前与工件侧表 面相接触 。 在完成这个齿轮加工 后 , 刀具退 出 , 电动机停止 , 去毛刺刀具摆动转回起始位 置 , 顶尖松开 , 取下齿轮 , 每个循环时间决定 于工件的模数及齿数 。 译 自美刊 .二具和 生 产 198 0 , V 0I4 6 , N0 9 , P7 1 (英元昌译碧水校)
