工业工程概述1.ppt

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1、主讲：郭晓宁,工业工程概述,精益生产-工业工程基础培训系列课程-(一),目,录,课程一 工业工程概述 (一) 工业工程基础 (二) 精益生产基础 课程二 方法研究 (一) 程序分析 (二) 操作分析 (三) 动作分析 课程三 作业测定 (一) 时间分析 (二) 标准工时的测定 (三) 平衡生产线,1、专心听讲（请手机 “收声”）。 2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。 3、互动学习（敞开心胸，积极投入）。 4、些许自由（允许小磕睡、短时外出， 但须保持安静）。 5、拒绝干扰（非紧急情况下， 请勿接受干扰）。 6、禁止在课室内吸烟。,小憩及用餐后请准时回到课室 切勿流连忘返,课堂纪律,工业工程概述

2、, 郭晓宁 精益生产-基础IE系列课程之一,（一）工业工程基础 （二）工业工程与精益生产,（一）工业工程基础,1、工业工程概念 2、工业工程的发展简史 3、工业工程的应用 4、工业工程的工作职责 5、工业工程的指导原则 6 、 工业工程所扮演的角色 7 、 工业工程师所具备的素质 8、工业工程的导入及实施步骤 9、工业工程手法概要,目,录,1、工业工程概述,工业工程(Industrial Engineering), 是对人员、物料、机器设备、信息、空间所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科. 1955美国工业工程师学会(AIIE),工业工程就是效率工程,2、工业工程发展史-起源,历史人物,

3、“动作研究”,二十世纪初起源于美国,“时间研究”,“工业工程之父”-泰勒,“工业工程奠基人-吉尔布雷斯”,3、工业工程的应用领域,4、工业工程的工作职责,5、工业工程的指导原则,三”现”原则 现场管理的金科玉律: 1 问题发生时,先去现场 2 检查现物(有关的物件) 3 当场采取暂时处置措施 4 发掘问题的真正原因并排除 5 标准化防止再次发生,5、工业工程的指导原则,三”化”原则 标准化的特征: 1 代表最好,最容易,最安全的工作 2 提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法 3 提供了一个衡量绩效的方法 4 提供维持及改善的基础 5 作为目标及训练的目的 6 建立核查或论断的基础,5、工业工

4、程的指导原则,安全,品质,效率 三”公”一”客观”-用数据说话的原则 “下一流程”就是顾客,6、工业工程所扮演的角色,桥梁 不同专业的工程师 老板和员工 人人关心赶货及品质,谁来关心改善 人人关心机器、物料、，谁来关心最重要人？如何使这些人做得更舒服、做得更多、赚得更多，而且受到尊重？ 工厂,企业的医生,7、工业工程师所具备的素质,“一专多能”,知识广泛 良好的语言,文字表达能力 良好的沟通,协调能力 良好的团队合作能力 良好的领导能力及人际关系 终身学习,持续创新的能力 坚持原则,永不言败的精神 超强的抗压能力 善于观察,勤于思考(具备一定的心理学知识 广阔的心胸 工作的主动性,8、工业工程

5、导入及实施步骤,教育培训,组织团队建立,选定主题,（1）导入及实施步骤,（2）IE导入10种基本精神,（3）IE导入10种抵抗情绪,（4）两个必要承诺,9、工业工程手法概述,(1) IE基础手法,1.方法改善手法,2.作业测定手法,程序分析法 动作分析法 搬运及规划,时间分析法,(代表性手法),(代表性手法),(参考IE基础程序分析课件),(参考IE基础动作分析课件),(参考IE基础搬运及规划课件),(参考IE基础时间分析课件),时间,生产线平衡法,(参考IE基础平衡生产线课件),-七大手法,5W.5W1H (五五法) 防止错误法 (防错法) 流程分析法 (流程法) 动作分析法 (动改法) 时

6、间分析法 (时间法) 人机配合法 (人机法) 工作抽样法 (抽样法),附工业工程手法概述,9.1.1 IE基础七大手法五五法之5W1H,E C R S,基本发问,目的是什么 ? What?,何地完成 ? Where?,何时完成 ? When?,由何人做 ? Who?,为什么 ? Who?,进一步发问,为何必须做 ?,为何在那里完成 ?,为何在那时完成 ?,为何由此人做 ?,为什么?,可否删除 ?,可否合併 ? 可否重排 ?,可否简化 ?,合并或重排下列项目： 地点 次序 人员,(美国陆军在1953年提出),如何完成 ? How?,为何要如此做 ?,可否简化 ?,9.1.2 IE基础七大手法五五

7、法之5WHY,如果机器开不动了，需要有这样的对话： 为什么机器停了？（答：负荷过大，保险丝断了） 为什么负荷过大？（答：轴承部分不够润滑） 为什么不够润滑？（答：润滑油泵吸不上油） 为什么吸不上油？（答：油嘴磨损，松动了） 为什么磨损了？（答：没有安装过滤器，粉屑进去了）,(丰田公司大野耐一首先提出),案例分析: 为什么往地放洒木屑？（答：因为地上滑,不安全） 为什么地上滑？（答：地上有油渍） 为什么地上有油渍？（答：机器滴的） 为什么机器会滴？（答：油是从联结器滴出来的） 为什么联结器会滴？（答：联结器内的橡胶油封磨损了） 为什么不用金属油封替代? (答: 买过来就用的橡胶油封的) 多长时间

8、橡胶油封会磨损? (答:不一定,一般两,三个月),具有即使有人为疏忽也不发生错误的构造 -不需要注意力. 具有外行人来做也不会错的构造 -不需要经验与直觉. 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造 -不需要专门知识与高度的技能. 具有人可以离开机器,而不用担心出错的构造 -不需要盯着机器,9.2 防止错误法 (防错法),(一) 防止错误-控制异常情况的自働化,电源开关,指示灯3个,防欠品治具,工作原理： 检测部品拿取的频度,确认相隔一个节拍的 时间内有无部品被取出判定是否欠品,欠品发生： 改善前: 1-2 次/月 改善后: 0次/月,效果,(二) 目视管理-具有反馈功能的自働化,工作原理:

9、 C线机器故障,对应的指示亮并伴报警声,（二）工业工程与精益生产 1、精益生产概述 2、认识浪费 3、认识效率 4、案例分析,1、精益生产概述,TPS-NPS-HPS-FPS,Lean Production,精益生产,何为,JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。,Just In Time,适品 适量 适时,三种生产方式比较,Just In Time,之特点:,7个“零”目标, 零切换浪费 零库存

10、 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故,不断消除那些不给产品增加价值的工作,即”减少一切浪费”从而 快速应对市场的需求,终级目标,2、认识浪费,(1)企业的三种经营思想,成本中心思想 售价=成本+利润,根据成本和计划利润 决定售价 仅适用于卖方市场,售价中心思想 利润=售价-成本,利润根据售价变动 属于被动利润型,利润中心思想 成本=售价-利润,根据售价变化 主动降低成本,利润中心思想的利器-降低成本,消除企业中的一切浪费,增 值,“减少一成的浪费就等于增加一倍的销售额”,(2)何为浪费,一,不增加价值的活动是浪费! 二,尽管是增加价值的活动,但是所用资源超过“绝对”最少的界限也是浪费!,消

11、除浪费的武器-精益思想,(3)八大浪费之, 提早用掉了材料费、人工费 办 把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去。 使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需的空间变大产生大量工时浪费。 产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流作业变得困难 增加多余的货架、小推车等 JIT困难 利息负担增加,浪,费,制造过多/过早,造成制造过多/过早的观念及政策: 1 不考虑下一个流程或下条生产线的生产速度,而只管自己,导致本流程生产过多的产品 2 让作业员有生产伸缩的充分空间 3 让每一流程及产线有提高自己的生产力的利益 4 有多余产能,所以允许机器生产多余需要产品 5 引

12、进了昂贵设备提高嫁动率,生产过多,(3)八大浪费之,常见的库存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品,库存的危害： 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象,浪,费,库存的浪费,投资利润(回报)率（ROI）=年利润或年均利润/投资总额100% 企业资产的周转速度越快，企业销售能力越强，越可以采用薄利多销的形式，加速资产周转，带来更多的收益。,批量生产,一个流生产,(3)八大浪费之,浪,费,不良造成后果,第一 浪费材料和部品 第二 浪费加工时间 第三 再加工浪费更多时间 第四 企业失去信

13、誉,不良品的浪费,人为操作失误 设备/工具不稳定 不按照标准作业 来料不稳定 设计没考虑装配需求 环境温度/湿度/静电 存放周期长,(3)八大浪费之,* 制造费用的25%40%用于搬运 * 工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间 * 安全事故的80%是在搬运过程中发生的 * 搬运使不良品增加了20%, 物品移动所要的空间的浪费 时间的耗费 人力、工具的占用浪费,搬运的浪费,浪,费,(3)八大浪费之,常见的过分加工： 过高的精度 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗,加工过分的浪费,浪,费,(3)八大浪费之,浪,费,常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作

14、业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： 线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时,等待的浪费,(3)八大浪费之,浪,费,常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多, 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,动作的浪费,(3)八大浪费之, 所有的事后管理与补救管理 救火式管理 重复管理等 基层智慧的损伤,管理的浪费,浪,费,3、认识效率,(1)真效率,假效率,10个人1天 生产 100件产品,10个人1天 生产 120件产品,8个人1天 生

15、产 100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,(2)个别效率,整体效率,能力需求：100件/H,例,(3)可动率,稼动率,设备2,90%可动率 生产 70件产品/18.7H,100%可动率 生产 70件产品/16.8H,例：市场需求70件/24H， 设备满负荷运转能力100件/24H， 设备稼动率70%(16.8H),浪费性运转,有效运转,设备1,设备3,可动率追求100%,稼动率不追求100%,4、附流线化生产的八大条件,见流线化生产(一),课后作业,1 请列举出改善中所遇到的问题 2 请列举出本公司(或部门)所存在的浪费(针对八大浪费至少各举一例)并提出改善对策 3 请就您所在部门(或工序)产品或人或事务做一流程分析 请找出不产生附加价值的活动并提出改善对策 见附页,